失效模式及后果分析

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1、7/7失效模式及后果分析(FMEA)1、什么是FMEA?FMEA是英文FailureModeEffectsAnalysis的缩写，其中文一般译为“失效模式及后果分析”。FMEA是依据由质量目标所制定的技术文件，根据经验分析产品设计及生产工艺中存在的弱点和可能产生的缺陷，以及这些缺陷产生的后果及风险，并在决策过程中采取措施加以消除。FMEA分设计FMEA和过程FMEA两种，设计FMEA是以系统、子系统或零部件为分析对象，过程FMEA是以加工工艺过程的每道工序为分析对象。因而，FMEA分析要从系统组成零件

2、列表中或加工工艺流程中确定产品设计项目或过程项目。它们的基本思路是：划分分析对象，确定每一对象的分析内容，研究分析结果及处理措施，制作FMEA分析表。为了尽可能地消除产品的故障，不仅要知道产品有哪些故障模式,而且还要依赖预知的能力设想将会有哪些故障模式,把这些故障模式全部排列出来，并根据它们不同的性质分析后果影响，对风险较大的故障模式则预先制定相应的补救措施，避免产品在使用过程发生故障。这种思想是企图实现产品既定的设计和制造意图，H始至终不出差错地、顺利地完成制造的全过程和确保产品预期的性能的可靠性，

3、这显然是一种严密的策划过程，是一种主动、积极、有效的预防方法。2、FMEA的分类根据原因来分析，产品出现故障无非是因为设计先天不足或制造过程留下的缺陷，所以FMEA分设计FMEA和过程FMEA。・设计FMEA设计FMEA是由设计主管工程师/小组在设计时采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分地考虑到和指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理，评估最全的产品以及每个及之相关的系统、子系统和零部件。FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括

4、，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。在设计阶段使用FMEA时，通常用以下方法降低产品的失效风险:有助于设计要求的评估及对设计方案的相互权衡;一一根据潜在的失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建7/7立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；一一为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；一一为将来分析研究现场情况，评价设计时的更改及开发更先进的设计，提供参考；一一有助于对制造和装配要求的最初设计；一一提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效及其对系统和产品使用影响的（概率）可能性；一

5、一对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息。•过程FMEA过程FMEA是由制造主管工程师/小组采用和一种分析技术，用来在最大范围内保证充分地考虑到并指明失效模式及其相关的后果起因/机理。FMEA以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计的设计思想（包括一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生的失效）。这种系统化方法及一个工程师在任何制造计划过程中经常经历的思维过程是一致的。过程FMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的，它要考虑及制造计划的制造厂装配过程有关的产

6、品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求和期望。2、FMEA的目的和意义FMEA是制造（设计）工程师用来在最大范围内保证自己在设计或制造过程中能够充分考虑并指明潜在失效模式及相关的后果起因或机理的分析方法。FMEA以其最严密的形式总结了工程师进行工艺过程设计（零部件、子系统和系统设计）时的设计思想。这种系统化的方法及一个工程师在任何制造计划过程（设计过程）中正常经历的思想过程是一致的,并使之规范化、文件化。所有的FMEA分析最后都要求制作FMEA分析表，它是FMEA分析结果的书面总结。因

7、而FMEA分析为设计部门、生产规划部门、生产部门、质保部门等有关技术部门提供了共享的信息资源；另一方面，FMEA为以后同类产品进行设计提供了资料。FMEA是一组系统化的相互作用的过程，其目的是：一一发现、评价产品/过程中潜在的失效及其结果；一一确定及产品有关的过程潜在失效模式；一一评价失效对顾客的潜在影响；7/7——确定潜在制造或安装过程失效起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；一一编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑措施的优选体系；一一减轻缺陷的严重性，因此必须对零件的结构设计作更改；

8、一一在缺陷到达用户手中之前或者零部件及总成品出厂前提高发现缺陷的概率。2、实施FMEA的步骤•排列故障•评定故障•采取措施现以过程FMEA为例，详述其工作步骤。①确定被分析的缺陷名称根据零部件的工艺特性，对特定的工序列出每一个潜在失效模式，前提是这种失效可能发生，但不一定非得发生。确定这些缺陷时，应先看一下同类产品或工艺以前的FMEA表格，以及生产加工过程中或用户使用过程中经常出现的质量问题，还应考虑到在使用一段时间后（仍在使用寿命内）出现的质量问题。例