数控技术毕业设计（论文）-螺纹轴的数控加工工艺设计

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1、许昌职业技术学院毕业论文姓名：学号：专业：数控技术与应用论文题目：螺纹轴的数控加工工艺设计指导教师：职称：讲师 2011年4月25日5目录1.螺纹简述和工艺分析与设计41.1螺纹的简述41.2数控加工工艺分析与设计42.螺纹轴车削加工工艺及编程62.1螺纹加工概念及加工工艺62.2G32螺纹切削指令应用102.3螺纹切削单一固定循环G92132.4螺纹切削复合循环G76142.5内螺纹切削编程示例163.典型轴类零件（螺纹轴）的数控加工工艺分析183.1零件图工艺分析183.2选择设备193.3确定零件的定位基准和装夹方式193.4刀具选

2、择193.5确定加工顺序及进给路线193.6切削用量选择204结果分析．．．．．．．．．．.....................................................224.1零件的精度与尺寸检验..............................................224.2产生误差的主要因素................................................225轴类零件（螺纹轴）加工过程中几点说明23结论24参考文献25致谢265螺纹轴的数控加工工艺设计摘

3、要数控车削加工方案的拟订是制订车削工艺规程的重要内容之一，本设计是根据数控车削加工的工艺方法，安排工序的先后顺序，确定刀具的选择和切削用量的选择等设计的。根据设计思想总结了数控车削加工工艺的一些综合性的工艺原则，结合螺纹轴的设计加工，提出设计方案，并对比分析。数控加工中经常遇到螺纹轴的加工，在对某螺纹轴零件进行加工工艺分析的基础上，编写了数控加工程序，检验数控编程及各种工艺的正确性，为该类零件的数控加工提供了很有意义的参考。关键词：数控车床数控车削加工工艺螺纹加工零件图的工艺分析51.螺纹简述和工艺分析与设计1.1螺纹的简述在圆柱或圆锥母

4、体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹，三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。1.2数控加工工艺分

5、析与设计零件结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。良好的结构工艺性，可以使零件加工容易，节省工时和材料。而较差的零件零件工艺性，会使加工困难，浪费工时和材料，有时甚至无法加工。因此，零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。分析零件，技术要求包括5个方面：（1）加工表面的尺寸精度，该零件图的表面尺寸精度要求较高；（2）主要加工表面的形状精度，该零件主要加工的形状为外圆弧表面；（3）主要加工表面的相互位置精度；（4）加工表面的粗糙度和机械物理性能；（5）热处理及其它要求。该零件有端面、外圆、倒角、圆

6、弧、螺纹、退刀槽等，故为典型轴零件，最适合数控车床加工，选择FANUNC的Oi系列机床。5（1）确定工件的加工部位和具体内容确定被加工工件需在本机床上完成的工序内容及其与前后工序联系。①工件在本工序加工之前的情况。例如铸件、锻件或棒料、形状、尺寸、加工余量等。②前道工序已加工部位的形状、尺寸或本工序需要前道工序加工出的基准面、基准孔等。③本工序要加工的部位和具体内容。（2）确定工件的装夹方式根据已确定的工件加工部位、定位基准和夹紧要求，选用或设计夹具。数控车床多采用三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工件还可以采用尾座顶尖支持工件。由于数控车床主

7、轴转速极高，为便于工件夹紧，多采用液压高速动力卡盘，因它在生产厂已通过了严格的平衡，具有高转速（极限转速可达4000～6000r/min）、高夹紧力（最大推拉力为2000～8000N）、高精度、调爪方便、通孔、使用寿命长等优点。还可使用软爪夹持工件，软爪弧面由操作者随机配制，可获得理想的夹持精度。通过调整油缸压力，可改变卡盘夹紧力，以满足夹紧各种薄壁和易变形工件的特殊需要。为减少细长轴加工时受力变形，提高加工精度，以及在加工带孔轴类工件内孔时，可采用液压自动定心中心架，定心精度可达0.03mm。由于螺纹轴是一个普通轴类零件，所以采用三爪卡

8、盘进行定位装夹。加工时以右端面为定位基准，取工件的左端面中心为工件坐标系的原点。（3）走刀路线的确定标准走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。走