毕业设计（论文）-圆柱齿轮注塑模具设计

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1、提供全套，各专业毕业设计摘要注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。本文以圆柱齿轮为对象，详细介绍其注射模设计过程。设计中主要运用了UG等不同的软件分别对塑件的三维结构、注射模成型部分零件、浇注系统、脱模机构等等进行了仿真设计和分析。最后进行了注射机型号的选择及校核、分型面的确定、型腔的设计、抽芯机构的设计、成型部分零件的设计

2、、浇注系统、冷却系统、排溢引气系统、脱模机构的设计，复位系统的设计及其它零部件的设计。最后通过Autocad完成工程图的制作，并总结相关计算说明书。关键词：圆柱齿轮；注射模；Autocad目录第一章前言41.1、我国塑料模具的发展现状41.2、国外塑料模的发展状况5第二章产品分析72.1塑件分析72.1.1结构分析72.1.2塑件尺寸精度的设计分析72.1.3塑件表面质量和粗糙度的分析72.2塑件原材料的选取和分析8第三章塑件相关计算及注射机的选择113.1塑件的相关计算113.1.1塑件的厚度检测113.1.2塑件投

3、影面积的计算113.1.3塑件体积与质量的计算113.2注射机的选择123.2.1注塑机概况123.2.2注塑机的分类123.2.3注塑机的选择12第四章拟定型腔布局134.1型腔134.2型腔数目的确定144.3型腔排布15第五章分型面设计165.1分型面设计原则165.2分型面设计16第六章浇注系统设计176.1塑件的模流分析176.2主流道设计186.3分流道设计196.4进料口设计206.6浇口套及定位圈的设计21第七章模架的选用21第八章成型零部件设计228.1成型零件的结构设计228.1.1凹模228.1.

4、2凸模228.2成型零件的工作尺寸计算22第九章导向机构设计239.1导柱239.2导套249.3导柱与导套的配用26第十章脱模机构设计2610.1脱模装置2610.2顶出机构设计2710.3拉料机构2710.4复位机构28第十一章冷却及排气系统设计2811.1冷却系统2811.1.1冷却回路的布置2811.1.2冷却时间计算2911.1.3管道直径设计3011.2排气机构30第十二章模具材料的选择和装配图绘制3112.1模具材料的选择3112.2模具装配图的绘制32第十三章模具的校核与试模3313.1注射机的校核33

5、13.1.1容量校核3313.1.2合模力校核3413.1.3模具厚度的校核3413.1.4开模行程校核3413.2试模条件的确定34结论35参考文献36致谢37第一章前言80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为245亿，至2000年我国模具总产值预计为260-270亿元，其中塑料模约占30%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。1.1、我国塑料模具的发展现状我国塑料模工业从起步到现在，历经

6、半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为

7、0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达0.02～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，交货期较以前缩短,但和国外相比仍有较大差距.　 成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上

8、运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率