数控技术毕业设计（论文）-制定典型零件数控加工工艺分析及编制

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1、毕业论文题目：制定典型零件数控加工工艺分析及编制姓名：系部：机电工程系班级：08数控（2）班学号：指导教师：江西理工大学南昌校区毕业设计（论文）任务书机电工程系部数控技术专业08级（2011届）2班学生题目：制定典型零件数控加工工艺分析及编制原始依据：工作基础：数控机床日益普及,但数控加工高效率、高精度的优势却没有充分发挥出来。迄今为止，制定典型零件数控加工工艺研究非常普遍，但是在实际的加工中，却存在很多的问题，因此，还有很大的探索空间。鉴于此，本课题的提出主要是根据在数控加工中，典型零件数控加工工艺进行研究。研究条件：数控铣削机床、数控设备库、刀具库、切削数据库及夹具库及

2、编程软件。应用环境：数控加工中车床、铣床、加工中心及Mastercam、Pro/e等编程软件。工作目的：对制定典型零件数控加工工艺分析研究，使我们对加工典型零件采用更加简单便捷的加工工艺进行零件的加工。期望可以达到提高铣削加工中的生产效率，提高产品的质量及精度，并对数控加工产生积极的指导意义的目标主要内容和要求：选择合适的数控机床加工零件和确定工序内容，零件图纸的数控工艺性分析明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方向，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。制定数控工艺路线，数控供需的设计，如公布的划分、零件的定位与夹具的选择

3、、刀具的选择。切削用量的确定等。调整数控加工工艺程序，如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。分配数控加工的容差，树立数控机床上部分工艺指令。在数控车床上加工圆弧与直线、或圆弧与圆弧连接的内外轮廓时，应充分考虑其过渡圆弧半径的大小，因为刀具刀尖半径的大小可能会造成过切削或欠切削的现象。若发现这种情况，可采用刀具刀尖半径自动补偿方法予以解决。用铣刀加工内外轮廓时，刀具的切入点与切出点应选在零件轮廓几何参数的交点处，并应选择合适的切入或切出方向，以免造成欠切削或过切削，影响加工质量。在编程时常会遇到这样的情况，即构成零件轮廓的参数几何条件不充分。例如，圆弧与直线、圆

4、弧与圆弧在图样上是相切的，但是按照图样给出的尺寸而得到的计算结果，相切的条件却变成了相交或相离的状态，从而影响编程工作的正常进行。因此，在审查与分析零件图样时，应考虑零件轮廓的几何参数条件是否充分，若发现条件不充分，应及时与图样设计人员协调解决，以保证零件轮廓的每一个节点的坐标正确无误方法，本课程选择了普通的轴类零件加工工艺的分析及数控机床的程序编制作为目标，轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。1、典型轴类零件加工工艺改进的方法：对于7级精度、表面粗糙度Ra0.8～0.4μm的一般传动轴，其工艺路线是：

5、正火－车端面钻中心孔－粗车各表面－精车各表面－铣花键、键槽－热处理－修研中心孔－粗磨外圆－精磨外圆－检验。由于细长轴刚性很差，在加工中极易变形，对加工精度和加工质量影响很大。为此，生产中常采用下列措施予以解决。2、改进工件的装夹方法：粗加工时，由于切削余量大，工件受的切削力也大，一般采用卡顶法，尾座顶尖采用弹性顶尖，可以使工件在轴向自由伸长。但是，由于顶尖弹性的限制，轴向伸长量也受到限制，因而顶紧力不是很大。在高速、大用量切削时，有使工件脱离顶尖的危险。采用卡拉法可避免这种现象的产生。精车时，采用双顶尖法（此时尾座应采用弹性顶尖）有利于提高精度，其关键是提高中心孔精度。3、

6、确定毛坯：该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。4、确定定位基准：合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然

7、后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。5、划分阶段：对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。6、确定工艺路线。7、拟定工艺过程：定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。调质之后修