从浮选尾矿中回收金的试验研究与生产实践

从浮选尾矿中回收金的试验研究与生产实践

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1、从浮选尾矿中回收金的试验研究与生产实践某矿周家沟尾矿库,建成投产于一九六四年十二月末,闭库于一九八七年十二月末。生产统计的历史资料表明,该库内堆存着浮选含金尾矿341.6万吨,平均品位为0.62g/t,黄金含量2.12吨,是某矿宝贵的二次黄金资源。为开发利用该尾矿库内的黄金资源,从一九九三年起,某矿选矿技术人员开始了一系列试验研究工作,曾分别采用重选、池浸、团矿制粒堆浸、磨矿浸出及直接浸吸等工艺方法,进行金回收的小型试验,经试验结果对比,最终认为细粒尾矿的开发采用直接氰化炭浆法工艺方法最优。在此基础上,矿部于一九九七年七月委托东北大学黄金学院对该尾矿进行了回收金的

2、小型试验研究,试验结果证实了某矿前期的研究是可信的,也坚定了某矿回收尾矿资源的信心,为此,某矿做了半工业试验,验证了小型试验结果,取得了较好试验指标。根据小试、半工业试验的成果,在初步设计审查通过的基础上,矿部于二000年十月成立了尾矿回收车间施工设计小组和工程指挥部,自筹资金、自行设计、自行安装,并于二00一年五月二十三日起进入设备工艺调试阶段,六月二十七日进入正式生产。尾矿回收车间为露天作业、季节性生产。投产至今年十一月五日止,经过12个月的生产实践,逐步完善了各工艺技术条件,获得了较好的技术经济指标,取得了较显著的经济、环境保护和社会效益。1、工艺矿物学研究

3、某矿原矿系低硫化物含金石英脉矿石,浮选尾矿的平均粒度为-200目84%,密度为2.65g/cm3,容重1.4g/cm3,尾矿大部分氧化程度较高,多数为红黄色。1.1浮选尾矿的矿物组成镜下观察,金属矿物以褐铁矿为主,尚有少量黄铁矿,二者之间的单体解离度很高,褐铁矿主要是由黄铁矿氧化所致,很少见脉石及其它金属矿物,铜、铅、锌等硫化物镜下均未发现。脉石矿物以石英为主。1.2浮选尾矿的化学成分浮选尾矿化学成分分析结果见表1浮选尾矿化学成分分析结果表1元素Au(g/t)Ag(g/t)CuPbZnFeS11含量(%)0.6220.00090.0060.0152.020.28元

4、素AsBiCSiO2CaOMgOAl2O3含量(%)0.0140.0160.2778.540.210.314.72从表1看出,浮选尾矿中金、银的品位很低,化学成分简单,有害氰化浸出的元素种类少且含量很低,作为脉石矿物二氧化硅含量很高为78.54%。1.3浮选尾矿中金的赋存状态镜下观察结果表明,浮选尾矿中金的粒度在0.01—0.005mm之间,均为细粒、微细粒金,浮选尾矿中金赋存状态详见表2浮选尾矿中金矿物赋存状态表2类别矿物与褐铁矿连生暴露金褐铁矿包裹金与脉石连生暴露金脉石包裹金金矿物(%)21.2120.1745.9212.7表2说明,流失于浮选尾矿中金矿物主要

5、经贫连生体的形式存在,与脉石及褐铁矿连生,单体金未见到。综上所述,通过对浮选尾矿的工艺矿物学研究可知:浮选尾矿矿物组成简单,金属矿物以褐铁矿为主,褐铁矿主要是由黄铁矿氧化所致。有害氰化浸出的元素种类少且含量很低,做为目的回收物的金元素含金品位低,金主要与脉石和褐铁矿相连生,且金粒度均为细粒、微细粒,这部分连生体金有利于用氰化法回收,尚有32.87%的金被石英及褐铁矿包裹,被包裹的细粒或微细粒金需经进一步细磨,否则这部分金难以被回收。2、金选别的试验研究因为浮选尾矿中金的品位低,所以回收方法应尽可能地采用成本低设备简单且回收率高的传统工艺和大规模处理的方案为宜,以此

6、达到可解决二次黄金资源的充分利用问题,又达到多产黄金,增加经济效益之目的。2.1小型试验结果2.1.1几种试验结果问题综述11浮选富集,由于浮选尾矿存放日久天长,已有较深度的氧化,浮选效果极差。重选(溜槽和摇床)富集,可以回收到较粗级别(+200目)的矿砂,虽然其含金品位较高(1.36g/t)但产率却很低(7.31%),足以说明其金回收率和经济效益均很低,从尾矿砂筛析结果可知,其主要原因系级别的产率与金属分布率的曲线几乎重叠,说明两率相近比重差小之故。池浸,由于尾矿粒度较细,氰化液渗透性差及氧难接触尾砂之故,氰化浸出周期长,浸出率低(1.5%)制团—堆浸,分别用4

7、25号和525号水泥(9-15kg/t),与白灰(5-10kg/t)参水(10-20%)制团,固结(24-72h)后堆浸,用525号水泥制团堆浸,浸出率28%。但固固结时间(72h),制团堆费用高(14元/t),回收率低,因此并不经济有效。综上所述,尽管浮选尾矿金可以被回收,但要求得低成本、较高的回收率、简而易行的工艺,技术上还存在一定的难度,对某矿浮选尾矿而言,其主要难点和特点是尾矿粒度较细,氧化程度高,尾矿中金的品位低,金的粒度微细,尚有32.87%的金被脉石及褐铁矿包裹。1.12搅拌氰化浸出试验结果针对上面提到的技术难题和特点,采用搅拌氰化浸出工艺方法,进行

8、试验研究,

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