[精选]TPM管理培训课件.pptx

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1、2012年5月5日TPM培训四、TPM的八大支柱1、自主保全（案例介绍）2、个别改善3、计划保全4、初期管理5、品质保全6、教育训练7、事务改善8、安全环境五、5S是TPM活动的基石六、开展TPM活动的几个手法1、小组活动（案例介绍）2、一点教程（案例介绍）3、改善提案（案例介绍）全员生产维护—TPM一、TPM的基本概念1、TPM介绍2、TPM的理念与特点3、设备综合效率(OEE)的计算及其意义二、设备保养1、设备维修的演变史2、设备保养的基本内容3、设备保养的作业区分三、故障分析及对策1、故障的基本概念2、故障的种类

2、3、劣化故障的原因分析4、设备可靠性和保养性5、零故障的思考与实践课程内容一、TPM的基本概念TPM新旧定义的比较早期TPM71年TPM89年活动目标设备的效率化整个生产系统的效率化活动对象建立良好的设备维护体系构筑零损耗的管理体制参与部门生产部门企业的所有部门参与人员相关部门的所有人员企业的全部人员活动方式自主的小集团活动自主活动和职务活动相结合全效率全系统全员1、三全TPM的特点灾害为０故障为０不良品０2、三个零TPM本质预防哲学-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原

3、有寿命“0”目标-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键全员参与经营-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化TPM=PM+ZD+小组活动预防哲学“0”缺陷全员参与预防医学预防维护延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫注油点检健康检查测定故障定期点检诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防维修孩子成长的启示影响设备效率的7大损失影响设备操作率的停机损失（计划停机）影响成品单位成本效率化的3大损失影响人员效率的5大损失影响企业效率的16大损失设备的综合效率影响设备效率

4、的7大损失损失名称损失名称故障由于故障发生的時間损失、分为机能停止型与机能低下型的2种类型准备・調整对生产下一个产品进行必要的切换、直到产生良品为止的时间损失刀具更换是指砂轮、刀具、车刀等因寿命或破损等需要交换而停止的损失。启动暖机开始生产时启动设备、试运转、调整加工条件等直到生产稳定为止之间所发生的损失（工艺、工具、材料、环境）短暂停机、空转是指非因故障所引起，而是因暂时性的状况所引起的停止运转或空转状态而言。速度低下由设备的设计速度与实际速度之间的差产生的损失不良返工不良及返工损失影响成品单位成本效率化的3大损失损失名称损失名称成

5、品率是指投入素材的重量与成品重量之差而产生的物量损失，包括不良损失、头尾料损失、宽裕太多损失。能源是指在生产过程中电力、燃料、压缩空气、蒸汽、水（含污水处理）等能源损失。模具.工具是指制造和修整产品所需要的模具、工具的费用以及副资材的损失。影响人员效率的5大损失损失名称损失名称管理是指因等待指示、等待材料、等待工具、等待台车、等待故障修理等发生的损失。动作不产生付加价值的人的动作损失。工序生产线的不均衡产生的人的动作损失、又放又拿时产生的人的动作损失（作業中的多余动作）编程是指多工程、多台设备的空间损失（包括人员配置的损失）以及流水线

6、作业时的生产线平衡损失。物流是指材料的搬运、产品和半成品的搬运、台车的搬运等物流损失。测量.调整发生不良时为防止流出不良品而频繁的实施测量、调整而发生的作业损失。设备综合效率OEEA计划开车时间24h实际运行时间21.6h停机B时间稼动率=B/A=21.6/24=90%C目标产量2160件实际产量1800件速度D性能稼动率=D/C=1800/2160=83.3%E实际产量1800件合格量1600件质量F合格品率=F/E=1600/1800=89%OEE=时间稼动率×性能稼动率×合格品率=B/A×D/C×F/E=90%×83.3%×89

7、%=66.7%OEE的七大损失不良和返工质量损失合格品率空转和小停机速度降低速度损失性能稼动率启动暖机故障刀具更换停机时间损失时间假动率准备调整OEE的改进方法废料和返工故障准备调整空转和小停速度降低停机损失速度损失质量损失损失刀具更换启动暖机开展TPM活动，就是要根据这七大损失，寻找改进的方法。二、设备保养1、设备维修的演变史50年以前事后保全BMPM51年预防保全PM57年改善保全CM60年保全预防MP71年TPM(狭义)89年TPM(广义)2、设备保养的基本内容维持活动抑制故障排除故障改善活动延长寿命缩短保全时间取消保全正常运转

8、日常保全定期保全预知保全预防保全改良保全可靠的改善，保全性的改善保全预防无需保全的设计提高设备综合效率事后保全3、设备保养的作业区分使潜在缺陷明显化修理老化提高技能改善设计上的弱点遵守使用条件具备基本条件运转部门保全部门