高速切削在模具数控加工中技术应用探究

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1、高速切削在模具数控加工中技术应用探究　　摘要：高速数控加工是模具加工过程的一项先进技术，但是该技术在操作和处理过程中依然存在很多问题，在应用高速切削技术时必须进行可靠性综合分析，通过计算机技术编程促进数控加工技术的实现。本文从我国高速切削技术的现状入手，分析了高速切削技术的主要优势以及该技术的应用范围，结合实际经验，提出了高速切削技术在数控加工中的方法改进，为该技术的完善和改进提出一些建议和意见。关键词：高速切削模具数控加工技术应用1、前言6当前机械制造竞争激烈，究其根本就是数控技术的竞争。由于数控加工技术在我国

2、起步较晚，所以我国现阶段的技术水平和国际先进水平存在一定的差异。数控加工技术不仅可以满足模具制造精度的要求，同时通过应用高速切削技术，可以有效提高生产效率，提高产品的竞争力。随着科学技术的飞速发展，市场中的机械产品更新快、多品种竞争那变得更加激烈。同时，随着航空工业的发展以及其他高精度产业的兴起，出现了越来越多的复杂形状的零件，在产品竞争中，产品的开发和生产周期越来越短，传统的机械生产方法已经完全不能满足要求。因此，通过几十年的发展，数控技术得到了广泛的发展，能有效地解决精度高、形状复杂的问题，致使机械制造技术发

3、生了根本性的变化。使机械制造技术朝着自动化、网络化和数字化方向发展。2、高速切削的定义高速切削（HSM）一般是指在高转速和高表面进给下的立铣。例如，以很高的金属去除率对铝合金飞机翼架的凹处进行切削。在过去的60年中，高速切削已经广泛应用于金属与非金属材料，包括有特定表面形状要求的零件生产和硬度高于或等于50HRC的材料切削。3、高速切削技术的发展状况3.1、高速切削技术的优势高速切割技术具有加工效率高、精度高、灵活性高的优势。在机械加工领域，切削加工是最广泛使用的处理方法。高速切削加工已经逐渐取代了传统的切削方式

4、。随着机械制造技术的发展，对材料加工的要求越来越高。这对切削刀具材料也提出了更高的要求，要求新的切削材料要具有耐热冲击性。在选用材料时要选用抗拉强度和断裂韧性良好的。在材料选取时着重选择耐热好的材料。3.2、高速切削技术的应用范围6高速切削技术具有广泛的应用范围，由于其独特的优势特别，特别是相比于传统的切削方法尤其得天独厚的优势。首先可以有效缩短加工时间，提高加工效率，降低加工成本。可以有效延长刀具寿命，并能达到更高精度。自从高速切削加工技术引入模具生产中，对于淬硬模可以直接进行加工，提高了加工质量和加工效率。其

5、次高速切削可以减少后续处理操作。可以进行高速加工、快速加工。通过应用CAD等计算机设计软件可以快速生成三维实体模型，可以有效提高生产效率。4、高速切削技术在模具数控加工中的应用高速切削技术是模具制造主要技术。可以获得较好的表面质量，获得很高的尺寸精度和形状精度。高速切削技术应用在模具生产中，可以大大降低加工时间，缩短了工艺流程。此外，在汽车加工、航空制造技业应用高速切削技术，可以进行超精细加工和复杂曲面加工。比如在生产机翼骨架时，对铝合整体板直接进行高速切削，不仅可以减少工件的重量，保证零件的力学性能，还可以整体

6、提高加工效率，获得较高的技术精度。4.1、高速切削工具在进行切削过程中，一个重要的问题是解决刀具的磨损。虽然高速切削刀具与工件接触时，与传统方法相比接触频率不同，但是其中产生的磨损也会对切削过程产生影响。在高速度下，会产生离心力和振动，直接影响切削过程的安全性与稳定性。因此，在高速加工6刀具的设计过程中必须考虑磨损等安全性问题。选用良好的切削工具可以有效提高生产效率，有效促进机械零件的朝着高精度发展，也就可以满足当今日益发展的机械制造业高精度的生产要求，同时选用良好的刀具材料是企业安全生产的有效保证，是构建企业核

7、心竞争力的基础，也是丰富企业安全文化的根本。4.2、可靠度分析在数控加工中必须考虑刀具可靠性。选用先进的切削工具，会增加成本投入，在一定情况下可以提高加工效率和加工质量，但是一味的依靠增加成本来提高生产效率也许会适得其反。所以也要考虑降低制造成本，从而提高企业的核心竞争力。为了处理更好的发挥高速切削工具的作用，必须考虑到它的使用条件和切削能力，要进行有效的可靠度分析。但我们也应看到，高速切削技术还是存在着一些问题。高速切削数控技术要求生产具有很高的技术含量，在一定程度制约了高速切削技术的推广和普及。随着高速切屑技

8、术的不断普及，生产企业需要越来越多的专业技术人才在生产实践不断实践，不断创新。4.3、模块化分析6数控系统具有性能优越的特点，高速切削技术生产的数控模具是一种新的科技产品。通过控制编程语言，进行控制单元的组合。通过建立程序控制模块，以提高独立模块的功能，从而可以有效提高数控机床的生产效率。在进行计算机数控数据输入过程时，必须考虑动态不平衡量、径向偏差以及材料的刚性、高精度