浅议复杂地质条件下超长钻孔桩施工技术

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1、浅议复杂地质条件下超长钻孔桩施工技术　　摘要本文根据国道110线乌海黄河特大桥正桥主墩钻孔桩的工程实践，确保该桥超长钻孔桩施工工期节点，在工程实践中所采取的常规技术综合应用，不仅确保了钻孔桩的节点工期，而且取得了良好的经济效益。关键词复杂地质超长钻孔桩施工技术中图分类号：TU74文献标识码：A工程概况工程概述国道110线海勃湾至麻黄沟公路乌海黄河特大桥工程正桥主桥主墩为1#墩（乌达区侧）、2#墩（海渤湾侧），基础采用26根直径φ2.0m钻孔灌注摩擦桩，中间两排呈行列式布置，桩纵向间距为5.0m，外侧2排与中间2排错开，呈梅花型布置，外排桩与中间排桩间距4.

2、5m；桩横向间距均为5.0m，桩长均为97m。地质情况根据地质勘查报告，土层分布特征如下表：1.4在实际钻孔过程中，实际地质条件与勘探图纸上基本一致，但在30m左右会出现孤石。5复杂地质条件下超长桩钻机选型特点分析根据我单位以往施工经验，现将旋挖钻机、反循环钻机、冲击钻所使用地层如下表：从上表对比可以看出，本项目选择旋挖钻成孔为最佳方案，但由于该钻孔桩孔深较深，市场一般为280型旋挖钻，钻孔深度在80m左右，无法满足钻孔桩深度，如若采用旋挖钻进行钻孔桩施工，需要选择400型或以上旋挖钻机进行成孔，现在市场较少，且施工成本高。功效分析从上表对比可以看出，采用

3、400型，成孔速度较快，但一次清孔与二次清孔时间较长，钻孔桩成孔后存在较大的安全质量隐患。采用反循环，成孔时间较长，但一次清孔与二次清孔时间较短。造成施工周期较长，由于本项目处于北方地区，存在冬休期，会导致冬季施工，造成施工成本大。钻机确定5根据上述钻机特点与功效分析，选择280旋挖钻+反循环钻机为功效最短，在确保钻孔桩节点工期的前提下，也可保证钻孔桩施工质量。先采用280型旋挖钻机钻至50～70m，然后采用反循环钻机钻孔至设计标高。且280型旋挖钻在施工完主墩桩基后，可进行大桥剩余桩基施工。钻孔过程中如遇到孤石无法钻进时，选择冲击钻进行成孔。复杂地质条件

4、下超长桩施工控制泥浆控制在钻孔过程中，泥浆的配置是关键工序之一，它不仅起到护壁作用，而且可以起到排渣、情况作用，是确保钻孔桩施工质量的重要因素之一。在施工过程严格按照施工规范对各道工序泥浆指标进行控制。确保桩位、桩径、桩长及倾斜度在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密室，乙方钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确的控制钻孔深度，在钻架就位后及时符合地梁的水平和桩具的总长度并做好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。为了有效地预防塌孔

5、、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在符合钻具长度时应注意减产钻杆是否弯曲外，还根据不同地层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，及泥浆指标的调整。5确保桩身成孔垂直精度，这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下方钢筋笼之前，那个超声波进行检测。钢筋笼制作质量与吊装钢筋笼制作采用长线法进行加工，对场地进行硬化，并在其上采用型钢与钢筋作为钢筋笼加工胎具，由于钢筋笼整体较长，并且单节重量较重（单节钢筋笼重约7t），并且箍圈内增加六角形内支撑，使内箍圈刚度增加，同时在胎架

6、上对箍圈进行定位，确保箍圈垂直度。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接。长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。灌注混凝土前泥浆配备与二次清孔5由于孔内泥浆在一清完毕后，泥浆内仍有悬浮状的沉渣，在吊放钢筋笼和沉放导

7、管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作。结束语国道110线乌海黄河特大桥桥梁与互通工程正桥主桥主墩钻孔桩已经施工完毕，经过项目研究确定采用280旋挖钻+反循环钻机进行正桥主墩钻孔桩施工，确保施工成本节点，并且取得良好的经济效益。常规工艺综合运用在该项目复杂地质条件下超长钻孔桩取得良好的应用，可为同类工程参考借鉴。5