颜色级指标在纺织配棉工作中应用

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1、颜色级指标在纺织配棉工作中应用　　摘要：研究混棉颜色级在纺织配棉工作中的应用，抓住混棉关键指标——黄度（+b）变异系数，对混棉颜色级可信度进行评价。为防止因混棉成分组合不当引起色差，需制定混棉黄度（+b）和反射率（Rd）变异系数参考标准。生产实践证明，混棉颜色级的黄度（+b）变异系数超过12%时，色差将逐渐加重。关键词：混棉；颜色级；变异系数；色差棉花国家新标准GB1103.1—2012《棉花第1部分：锯齿加工细绒棉》自2013年9月1日起实施。与原棉花国家标准GB1103—2007《棉花细绒棉》相比，新标准

2、的显著特点是取消了品级指标，引入颜色级指标，实现了颜色级指标的仪器化检验。6颜色级指标对指导配棉有着重要意义。棉纺企业配棉需根据所纺纱品种的质量要求，将多种不同特性（含颜色）的原棉按一定比例组成混合棉使用，由于纱线品种和用途不同，对成纱本色色差的要求也不尽相同。棉花新标准中规定了棉花颜色的类型和级别，其中，类型依据黄度（+b）确定，级别依据反射率（Rd）确定，并按此规定给出颜色分级图。但不能简单地依据混棉成分中各自的黄度（+b）和反射率（Rd）的加权平均指标确定混棉成分最终的颜色级；以此方法求得混棉成分的颜色

3、级不能有效防止成纱色差的产生。为防止因混棉成分组合不合理而产生的色差，需对混棉颜色级进行评价。1混棉颜色级评价依据黄度（+b），棉花划分为白棉、淡点污棉、淡黄染棉和黄染棉4种类型。依据明暗程度，白棉分5个级别，淡点污棉分3个级别，淡黄染棉分3个级别，黄染棉分2个级别，共13个级别。白棉三级为颜色级标准级。仪器检验颜色级时，按黄度（+b）和反射率（Rd）的值，在棉花颜色分级图中对应的类型线和等级线所划分的区域确定颜色级。颜色级用两位数字表示，第一位是级别，第二位是类型。颜色级代号见表1。图1为棉花颜色分级图，横

4、向坐标用黄度（+b）值表示饱和度，纵向坐标用反射率（Rd）表示亮度（明暗程度）。高等级靠近图的顶部，低等级靠近图的底部，灰色靠近左下部，有染污和黄染的靠近右部。任意一个颜色级可以通过黄度（+b）和反射率（Rd）的值标定。各颜色级均有相邻，在二维空间中，相邻包括上下、左右和对角线相邻，例如，淡点污棉12，左相邻为白棉11、21、31，右相邻为淡黄染棉13，下相邻为淡点污棉22，对角相邻为淡黄染棉23。6棉花新标准规定，确定每批棉花颜色级时必须有主体颜色级，即按批检验时，占有80%及以上的颜色级，其余颜色级仅与其

5、相邻，且类型不超过2个、级别不超过3个。配棉属混批，涉及不同的颜色级，可能无主体颜色级。无主体颜色级的混棉并不一定会产生明显色差。多种化学染料经溶解混合后，可产生另一种统一的颜色，例如，将等量的红色与绿色混合，得到黄色。而不同颜色级的原棉混合后，各批原棉的颜色并不发生化学反应，也就是说，混棉后各批原棉的颜色并不“相溶”，仍保留原颜色。在这种情况下，需要对配棉方案进行评价。在纺织企业的配棉工作中，一般是将不同批次的原棉按一定比例用分类排队法装盘，经清花工序的多箱混棉系统混合，形成混合成分后使用。对于应用计算机配

6、棉软件的企业，可先将所有库存原棉的各项指标输入到配棉软件系统内，再将不同品种、不同用途纱线的混棉黄度（+b）和反射率（Rd）变异系数参考标准输入配棉软件系统内。配棉软件系统可按“所设置的指标要求”对原棉自动分类，还可以根据所纺纱线品种的质量要求对即将实施的配棉方案的黄度（+b）和反射率（Rd）变异系数可信度自动进行评价。对于没有应用计算机配棉软件的企业，可按如下程序操作：6当一批原棉的各项指标一致性都很好时，可将入厂检验时按批检验的黄度、反射率的重量加权平均值作为该批原棉的颜色级检验结果（也可将包包检验的黄度

7、、反射率的重量加权平均计算结果作为该批原棉的颜色级检验结果）。对于包间差异大的批次，应剔除异常值，将异常结果的原棉单独归类使用。用分类排队法制定出配棉成分表和排包图。（3）运用重量加权平均公式，计算混棉的重量加权平均黄度（+b）和反射率（Rd）值。（4）计算混棉黄度（+b）和反射率（Rd）变异系数。以混棉黄度（+b）变异系数为主，结合反射率（Rd）变异系数，黄度（+b）和反射率（Rd）变异系数是反映总体各单位标志值差异程度的指标，可作为判定混棉方案可信度的依据。2混棉颜色级参考标准颜色级与色差是两个不同的概念

8、。在纺纱加工过程中，原棉各自的颜色级是不可改变的，因黄度（+b）变异系数超出范围，产生的成纱色差在感官上易发现；而因反射率（Rd）变异系数超出范围，产生的成纱色差在荧光灯源下才能发现，因此，对色差有严格要求的特殊用途纱线，除对混棉黄度（+b）和反射率（Rd）变异系数有严格要求外，还应确定混棉成分的主体颜色级，每次成分的调整各项指标都不能偏离主体成分太多。为防止因混棉成分组合不当引起色差，需根据生产实