轴承左右收集器加工技术

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1、轴承左右收集器加工技术　　摘要：轴承易损件的零件左右收集器是薄壁零件，零件的外圆与内孔的尺寸精度为6级精度，且零件的壁厚只有4.5mm，最薄处只有2.5mm，技术条件要求严格。该零件的材料为高温合金，切削性能差，容易产生让刀现象，为了加工出合格零件，从零件的整体结构和材料入手，分析该零件的加工难度和材料的组织结构及加工特性，介绍了加工该零件所需的工艺装备的设计过程，确定加工零件的工艺切削参数，得到了一些对零件的生产有意义的结论，为提高生产率和加工此类薄壁件提供了依据。关键词：薄壁；零件；加工中图分类号：TK24文献标识码：A轴承易损件是薄壁零件，零件的外圆与内孔精度为6级精度，且零件的壁厚只

2、有4.5mm，最薄处只有2.5mm，技术条件要求严格，该零件成为生产瓶颈。1零件结构概述及难点5轴承易损件左右收集器为薄壁零件，零件的外圆与内孔精度为6级精度，且零件的壁厚只有4.5mm，最薄处只有2.5mm，技术条件要求严格，内孔对端面的垂直度、跳动要求0.02mm，这样对零件的加工要求很高，内孔和端面需要一次装夹加工才能保证设计要求的技术条件。同时该零件的变形系数很高，材料存在塑性变形。在加工完成卸下零件后，零件存在0.1mm左右的变形，并且零件材料本身无磁性，而零件两端面的平行度要求0.01mm，对于这个技术条件无法直接采用磨加工，需要制作专用的工装才能保证，使零件的加工增加了难度。2

3、零件加工方案2.1圆弧三爪加工首先对毛坯进行粗加工后，进行去应力退火，来消除锻造及机械加工产生的内应力。消除应力后在车床上利用圆弧三爪进行内孔和外圆的一次装夹精加工，最后在线切割机床上去除工艺台部分，利用平面磨床平磨端面保证平面度要求，但内孔尺寸及技术条件在机床上测量时合格，卸下零件后测量则内孔变形在0.1mm，变形的位置主要是在三爪的夹紧位置。分析原因是因为圆弧三爪虽然能在机床上保证尺寸，但夹紧力很大，存在塑性变形，卸下零件后，零件产生回弹，尺寸超差。合格率只有10%，此方案不可行。2.2利用坐标镗床加工内孔5与前一种方法基本相同，先进行去应力退火，在数控车床上进行精加工，将设备的夹紧压力

4、调至0.5MPa，内孔尺寸留0.5mm的余量，然后在坐标镗床上压紧端面，找正外圆和端面进行镗孔，将进刀量控制在0.1mm之内，来消除三爪卡盘夹紧零件造成的变形。加工后，部分零件的内孔圆度基本合格，合格率达到30%，但仍有零件的尺寸超差，分析原因是由于数控车床的夹紧力虽然调小了，但仍有部分零件内孔发生变形，镗孔前找正内孔时中心不正，造成镗孔后内孔变形。另外，由于材料本身存在塑性变形，在进刀时，无法完全掌握它的变形规律，造成尺寸的超差。2.3利用卧式车削中心-进行加工在确定第三种加工方案之前，我们首先对前两种方法进行了分析和总结，进行去应力退火对零件的加工还是非常有效的，要保留去应力退火。但是零

5、件的变形系数大，所以在加工方式上不能采用三爪直接夹紧零件，这样很容易在加工时对零件产生应力，造成零件变形，我们需要在这方面进行改变。经过分析后，确定了第三种加工方案：留工艺台，在工艺台的端面钻四个螺纹孔，用于固定零件，两个销孔进行定位，并且制作专用夹具进行夹紧，将零件的内孔、外圆、槽都集中在卧式车削中心上进行加工，利用线切割加工切除工艺台，然后在平面磨床上平磨端面来保证两平面的平行度。首先对零件进行粗加工，将毛坯尽可能的保留到最大，以方便精车时装夹，然后进行去应力退火。粗加工后，在零件的工艺台的端面部分钻四个螺纹孔连接夹具、两个定位销孔进行定位。设计制造专用的夹具进行夹紧，使零件在径向不受力

6、，将零件的变形控制到最小。5精加工时，我们采用先加工外圆、后加工内孔的方式进行数控编程，为保证零件的粗糙度，我们将机床转速控制在300-400r/min，进给量为0.1mm/r，并且分多次切削加工，在加工余量剩下0.1mm时，将进给量调整到0.05mm左右，为了防止零件的塑性变形，每次走刀后，都要进行仔细测量，了解零件的大致变形规律，以免造成零件超差，最后，利用卧式车削中心的铣加工功能，将零件的内槽一次加工完成，避免了零件的二次装夹，将零件的变形控制在最低限度之内。最后，利用零件内孔作为定位基准，在平面磨床上进行端面磨削，保证了零件两端面的平行度要求。加工后的零件经检测后完全满足设计图的要求

7、。3结论本文针对薄壁零件的加工进行了一些理论分析，通过对零件的结构特点和材料特性的分析，进行了工装设计与切削试验，并确定了最优的加工方案和参数，为今后该零件的加工精度和生产效率的提高提供了一定的加工依据。具体工作总结如下：（1）技术要求：本文介绍了零件的外部结构及重要部位的技术要求和尺寸精度。（2）零件的内孔加工：结合零件的结构特点，确定加工内孔的工艺流程，然后设计加工内孔的夹具。5薄壁零件的加工有一定的复杂