钻孔灌注桩技术和断桩处理

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1、钻孔灌注桩技术和断桩处理　　摘要：文中对钻孔灌注桩施工技术及断桩处理的具体方法和步骤进行了探讨。关键词：灌注混凝土；施工技术；断桩中图分类号：TU74文献标识码：A钻孔灌注桩的施工控制根据大直径灌注桩的荷载传递特性可知，基桩承载力除了与桩身混凝土强度、桩径、桩长、长径比等内在因素有关外，还与孔壁、泥皮、清孔、水下混凝土灌注等诸多外部因素有关。另外桩穿越的各土层的层厚、力学性质、嵌岩段的长度等地基强度因素的影响也较大。对于这些外部因素，我们在施工过程中必须注意并严格控制。1.1钻孔钻进7安排钻孔是水下工程的关键环节。在钻机就位前，检查钻机和各项准备工作，包括场地布置与钻机坐落出的平整

2、和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位及水电供应的接通、造泥浆的黏土是否足够等，钻孔就位后，底座和顶端平稳。开孔时必须以主动钻杆自由对中转盘中心的办法来调整平钻机底座。开钻时应轻压慢转，及时加入重块，降低钻具重心，防止倾斜。钻孔时采用三班连续作业制度，每班必须及时填写钻孔施工记录，包括本班进尺、地层情况、停钻原因及处理情况等多项内容，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的问题。钻进时，应保持持孔内有足够的水头高度和合理的泥浆技术指标，平衡土层压力，防止缩孔及坍孔。施工时，可以专门配一位技术人员经常测定泥浆比重，定期测定黏度、含沙量和胶体率，及时调整泥浆技术指标，必要时使用泥浆添

3、加剂。优质泥浆对孔壁既有良好的保护作用，又不产生泥皮效应，也不影响桩周围的摩阻力。在土层变化处捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便采取相应措施对钻孔泥浆的性能随时控制。1.2钻孔施工中遇到的问题及处理方法1.2.1坍孔的原因分析坍孔是施工中常见的事故，一般表现为孔内水位突然下降或出现长时间不进尺或进尺很慢，而钻孔机的负荷明显增加，发生异响，甚至钻头被埋住等，这些都说明孔内已有坍塌。分折坍孔的原因主要有：土层松软：孔内水头高度不够：护筒周围填土不密实，或附加于孔口附近的荷载增大：清孔时间过长或操作不当，或清孔时空压机扰动孔壁：泥浆比重不够，护壁不可靠等。1.2.2坍孔的处理7在基

4、桩施工中，曾有一例比较严重的坍孔现象，孔中埋有钢板、方木等杂物，我们在打捞出杂物后，用砂和黏土混合物回填坍孔，等回填沉积稳定后，重新埋设护筒，在开始钻孔，经过实施，达到了预期的效果。1.3终孔鉴定及孔底沉渣控制终孔时采用探笼器检测孔径，利用钻孔的钢丝绳把探笼器放入孔内，如上下顺畅既符合要求，否则进行扫孔。终孔鉴定中，泥浆循环的观察是重要的辅助手段，孔底沉渣必须进行严格控制。下钢筋笼导管后、灌注混凝土前，进行二次清孔，同时调制优质泥浆，使其能降低颗粒下沉速度；采用先进的反循环清孔工艺，沉渣测定符合要求后，立即灌注混凝土，保证二次清孔后至第一盘混凝土剪球时间不超过30min，防止土渣回

5、落；尽量加大混凝土初灌量利用初灌量的冲力，冲开残余孔底的少量沉渣。1.4水下混凝土灌注桩控制水下混凝土灌注桩是成桩后的最后一道工序，也是保证桩身质量的最关键的工序。灌注混凝土时，随着灌注高度的不断上升，要及时提升导管，提升时要保证导管底端埋入管外的混凝土以下以下的深度不少于4-6m，但也不宜大于8m，严禁将导管底端提出混凝土面，造成断桩或局部离折。混凝土灌注时应经常测量导管内外混凝土面高度，控制导管在混凝土内的埋深，避免出现质量事故。钻孔灌注桩的桩身质量检测7根据大直径灌注桩荷载传递原理，桩身质量是制约基桩承载力的一个主要因素，对桩身的完整性、桩底沉渣等情况进行检测是必不可少的一项

6、工作。一般检测桩身的结构完整性用无破损法进行检测，包括超声波检测和低应变动力检测等。设计有规定时或不能保证成桩质量时，采用钻取芯样法对桩进行检测，对柱桩应钻到0.5m以下。检测后，成桩质量不符合要求时，应进行处理。2.1、断桩及时处理方法2.1.1断桩在灌注混凝土的施工过程中，由于各种原因使混凝土在井孔中的某位置停止了灌注、但标高未达到设计要求，这种现象叫断桩，这个位置就叫断面。2.1.2处理方法7导管已经拔出井孔，间隔时间较短，混凝土还未初凝，导管还能插入混凝土中时，处理方法如下：仔细测量井孔内断桩处混凝土面的深度，计算导管长度及充满导管所需要的混凝土体积数，将导管检查拼接合格后

7、下入井中。将球栓置于漏斗颈口处，球下设一层塑料布或若干水泥袋纸垫层，用细钢丝引出，连接于钻机副吊钩或其他提升设备上，当达到混凝土初存量后（即灌注混凝土的第一盘料数量），迅速将球向上拔出，这种方法称为拔球法。混凝土压着塑料布垫层与水隔绝的状态，排除导管内的泥浆而至口底，球栓多用混凝土或木料制成，球径直径可大于导管直径的1.5-2.5cm。当储料斗中的混凝土表面达到制作的标志位置时，即混凝土已达到导管底口位置，导管中的泥浆已被排到口底，此时应迅速将储料斗和导管一起下放，使