最新数控加工工艺分析资料课件ppt.ppt

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1、数控加工工艺分析资料第3章数控加工工艺分析3.1数控加工工艺性分析数控机床的加工工艺与通用机床的加工工艺有许多相同之处，但在数控机床上加工零件比通用机床加工零件的工艺规程要复杂得多。在数控加工前，要将机床的运动过程、零件的工艺特点、刀具的形状、切削用量和走刀路线等都编入程序，这就要求程序设计人员具有多方面的知识基础。合格的程序员首先是一个合格的工艺人员，否则就无法做到全面周到地考虑零件加工的全过程，以及正确、合理地编制零件的加工程序。3.1.1数控加工工艺内容的选择通常优先考虑数控加工的内容为：1.通用机床无法加工的内容；2.通用机床难于加工，即使通用机床能加工质

2、量也难保证的内容；3.通用机床效率低、工人手工操作劳动强度大的内容。相比之下，下列情况不宜选择数控加工：1.占机调整时间长。如以毛坯的粗基准定位加工第一精基准，要用专用的工装。2.加工部位分散，需要多次安装。多次设置原点，数控加工较麻烦。3.按某些特定的样板加工的型面轮廓。获取数据困难，增加编程难度。此外，还要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等等。3.2数控加工走刀路线确定在数控加工中，刀具相对于工件的运动轨迹称为加工路线（ProcessingRoute），即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行

3、程。加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度（DimensionalPrecision）和表面质量（SurfaceQuality），其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。1．车圆锥的加工路线2．车圆弧的加工路线3．车螺纹时的引入、引出距离切削螺纹时，增加δ1（2～5mm)的刀具引入距离和δ2（1～2mm)的刀具切出距离，保证在升速完成后使刀具接触工件，刀具离开工件后再降速。4．铣削轮廓的加工路线刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑（Smooth）铣削封闭的内轮廓表面时，因内轮廓曲线不允许外延，刀具只能沿轮廓曲线的法向（No

4、rmal）切入和切出，此时刀具的切入和切出点应尽量选在两几何元素的交点处5．铣削曲面的加工路线铣削曲面（CurvedSurface）时，常用球头刀采用“行切法”进行加工。当采用图3.8（a）的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少，当采用图3.8（b）的加工方案时，便于加工后检验，表面准确度高，但程序较多。6．位置精度要求高的孔加工路线对于位置精度要求精度较高的孔系加工（HolesProcessing），特别要注意孔的加工顺序的安排，安排不当时，就有可能将沿坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。7．多孔最短走刀路线如加工下图a所示零件上的孔系。b图的

5、走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用c图的走刀路线，减少空刀时间，则可节省定位时间近一倍，提高了加工效率。8．铣削内腔的走刀路线如图3.11（a）为用行切方式加工内腔（DieCavity）的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度（Roughness）。如采用图3.11（b）图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。图3.10（c）也是一种能保证较好表面质量的走刀路线方式，但其加工时间略长。3.3确定定位和夹紧方案3.3.1

6、零件的夹紧在确定定位和夹紧方案时应注意以下几个问题：（1）尽可能做到设计基准、工艺基准与编程计算基准的统一；（2）尽量将工序集中，减少装夹次数，尽可能在一次装夹后能加工出全部待加工表面；（3）夹紧方式可靠，夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。图3.12（a）所示，薄壁套用卡爪径向夹紧时工件变形大；图3.12（b）沿轴向施加夹紧力，变形会小得多。图3.13（a）所示，夹紧薄壁箱体的夹紧力不应作用在箱体的顶面，应如图3.13（b）所示作用在刚性较好的凸边上，或改为在顶面上三点夹紧，改变着力点位置，以减小夹紧变形，如图3.13（c）所示。3.3.2夹具的选择1.选择

7、夹具的基本原则◆要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定，协调零件和机床坐标系的尺寸关系。◆当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。◆在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。◆零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。◆夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）。2.机床夹具的类型和特点（1）按夹具的使用特点分类根据夹具在不同生产类型中的通用特性，机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和拼装夹具

8、五大类。（