最新汽车内外饰入门知识基础课件教学讲义PPT.ppt

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1、汽车内外饰入门知识基础课件目录前言…………………………………………………………………………………….3第一章设计流程…………………………………………………………………….4第二章零件设计中的工艺要求……………………………………………………...8第三章内饰单件设计的注意事项…………………………………………………..15第四章内饰设计中的RPS系统……………………………………………………...21第五章内饰常见零件设计时的间隙及阶差………………………………………..28第六章外饰零部件设计参考………………………………

2、……………………….43第七章外饰常见零件间的间隙及阶差…………………………………………….60第八章座椅、安全带设计参考…………………………………………………….63附录1-内外饰零件的常用材料……………………………………………………….43附录2-内外饰常用材料的密度……………………………………………………….44附录3-塑料对照表………………………………….…………………………………45前言本讲义主要介绍了内外饰设计中的一些基础知识，为刚入职装饰件的同事及其它们部门需要了解装饰件基础知识的同事提供一个借鉴和参

3、考，让新同事更快更好的投入到设计工作中来！在编写的过程中，得到了外籍专家的大力支持，汇入了装饰件设计室广大同事的经验和宝贵意见，同时，将我个人的一点工作心得和工作经历提供给大家借鉴，可能其中的想法和建议有一些不成熟的地方，望大家指正！6.草数模：根据CAS面进行草数模的设计，固定结构的形式布置、定位结构的布置及形式、与周围件的配合结构、总成内部的配合结构等都要按照间隙阶差图表及主断面的形式作出3D数模，无须加料厚及精确的结构特征；根据草数模的分析，对CAS面进行1到3轮的反馈，使CAS面满足工程要求，以确保以后工程

4、能够实现；7.对CLASS-A进行检查校核，及时更改如空间、拔模等问题；8.根据A面，参考草数模的机构进行3D设计；9.根据设计好的3D数模对主断面进行更新；10.根据3D数模进行2D制作；第二章内饰设计的工艺要求一.工艺设计中脱模的原则1.脱模方向原则1.1内孔脱模以尺寸小的一端为准，以保证与内孔配合零件的尺寸及配合间隙，脱模方向为尺寸扩大的方向取得；如下图所示：如图：内孔的脱模要沿￠9到￠10的方向取得，孔内零件配合以￠9为尺寸基准进行设计；￠9内孔脱模方向内饰A面前注：本章所介绍的拔模要求只适合注塑工艺成型的

5、塑料件，对其他工艺的拔模情况不具有参考意义；1.2外形尺寸以大端为准，脱模斜度向尺寸缩小的方向取得，保证零件与周围的配合间隙，同时要保证零件的工艺美观要求；如右图所示：零件两个表面的尺寸分别如图，与之配合的零件设计时要以￠31为基准进行配合设计，零件的脱模方向要如图所示的由￠31到￠28的方向取得；1.3一般情况下，脱模斜度可以不受制品公差带的限制，但高精度制品脱模斜度应在公差带范围之内；2.脱模角度大小控制原则：零件精度越高，脱模斜度越小；尺寸大的零件，应采用较小的脱模斜度；零件材料的收缩率越大，模具在零件内部，

6、脱模斜度相应加大，模具在零件外部，脱模斜度可以相应减小；增强塑料选用大的脱模斜度，含有自润滑剂的塑料可以采用相对小的脱模斜度；零件壁厚越大，应相应增加脱模斜度；塑料较硬、较脆、刚度大的，脱模斜度应加大；3.1无皮纹的外表面及零件的翻边和配合边，一般要3°以上的拔模角度，如果实现困难，最小1.5°但翻边宽度要窄；带普通深度皮纹的件外表面，一般需要5°以上的拔模角度，每0.025mm皮纹深度要取1°以上的拔模角度；（如右图所示）3°以上5°以上3.零件设计中的拔模角度要求3.2加强筋一般取0.5°以上的拔模角，相对2.

7、5mm厚的零件，筋的根部厚度一般1mm，最大不超过1.2mm，端部厚度不小于0.7mm，如果不能满足该项尺寸，考虑调整拔模角，但最小不小于0.3°，同时调整筋根部的厚度，使加强筋既满足拔模角度的要求又满足厚度的要求；（如右图所示）分模线不能放到表面上3.3零件的分模线要放在料厚表面或者看不见不影响外观质量的地方；如右图所示，分模线一般放在看不见的地方，以免影响外观质量；1°以上3.4零件表面开孔时，给0.5°拔模角，也可以是0°拔模角，分模线优先要放到料厚表面上；（如右图所示）3.5零件常用的卡扣座的外表面要有1°

8、以上的拔模角；（如右图所示）第三章内饰单件设计的注意事项确定零件的结构形式，自身的结构、固定、定位以及与周围零件配合时的配合结构等，要有一个清楚的规划和构想，并且要以工程能够实现为首要目标，同时考虑尽量满足造型；确定零件的拔模方向，并根据提供的CAS面进行调整到最佳状态，然后根据调整好的拔模方向检查CAS面是否满足拔模要求，并对以后的CLASS-A面进行同样