最新形状公差的项目教学讲义PPT课件.ppt

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1、形状公差的项目零件在加工过程中，形状和位置误差（简称形位误差）是不可避免的。如工件在机床上的定位误差、切削力、夹紧力等因素都会造成各种形位误差案例导入案例导入为了满足零件的使用要求，保证零件的互换性和制造的经济性，设计时必须合理控制零件的形位误差，即对零件规定形状和位置公差（简称形位公差）。那么，如何来确定机械零件的形状公差和位置公差呢？又如何来检测机械零件的形状误差和位置误差呢？形位公差与尺寸公差之间有没有关系呢？形位误差不仅会影响机械产品的质量（如工作精度、联接强度、运动平稳性、密封性、耐磨性、噪声和使用寿命等），还会影响零件的互换性。分类（一）按结构分：轮廓要素(

2、profilefeature)：构成零件轮廓的可直接触及的点、线、面。中心要素(centrefeature)：不可触及的，轮廓要素对称中心所示的点、线、面。（二）按状态分：实际要素(realfeature)：零件在加工后实际存在，有误差的要素。通常由测得要素来代替。理想要素(idealfeature)：具有几何学意义，没有任何误差的要素，设计时在图样上表示的要素均为理想要素。（三）按作用分：被测要素(tolerancedfeature)：零件图中给出了形状或（和）位置公差要求，即需要检测的要素。基准要素(datumfeature)：用以确定被测要素的方向或位置的要素，简

3、称基准。（四）按功能分：单一要素(singlefeature)：仅对其本身给出形状公差要求的要素。关联要素(associatedfeature)：对其他要素有功能关系的要素，即规定位置公差的要素。1710240．5线轮廓度理论正确尺寸(theoreticallyexactdimension)是确定被测要素的理想形状、理想方向和理想位置的尺寸。该尺寸不附带公差，标注在方框中。二、形位公差的项目及符号(表3-1)为控制机器零件的形位误差，提高机器的精度和延长使用寿命，保证互换性生产，标准相应规定了14项形位公差项目。轮廓形状或位置有或无面轮廓度有或无线轮廓度无圆度无平面度无

4、圆柱度有全跳动有对称度有同轴度有倾斜度有垂直度有圆跳动跳动有或无位置度定位定向形状有有或无基准要求符号平行度特征项目无有或无基准要求符号直线度特征项目位置形状公差公差形位公差带是限制实际被测要素变动的区域，其大小是由形位公差值确定的。只要被测实际要素被包含在公差带内，则被测要素合格。形位公差带控制的是点（平面、空间）、线（素线、轴线、曲线）、面（平面、曲面）、圆（平面、空间、整体圆柱）等区域，所以它不仅有大小、还具有形状、方向、位置共四个要素。三、形位公差的意义和特征圆柱度两同轴圆柱面之间的区域9圆度两同心圆之间的区域8面轮廓度两等距曲面之间的区域7线轮廓度两等距曲线之

5、间的区域6任意方向上的直线度圆柱面内的区域5平面度两平行面之间的区域4给定平面上的直线度两平行直线之间的区域3空间内点的位置度球内的区域2平面内点的位置度圆内的区域1特征项目应用示例公差带形状公差带区域序号１．形状：随实际被测要素的结构特征、所处的空间以及要求控制方向的差异而有所不同。２．大小：表示了形位精度要求的高低。有两种情况即公差带区域的宽度（距离）t或直径φt（Sφt）。３．方向：理论上应与图样上形位公差框格指引线箭头所指的方向垂直。４．位置：有固定和浮动两种。第二节形状公差(formtolerance)一、形状公差的概念形状公差是指被测实际要素对理想要素的变动

6、量用形状公差带表达，限制零件实际要素的变动范围若零件实际要素在此区域内变动，零件合格，若零件实际要素的变动范围超出形状公差带区域，零件不合格。即：f≤t或φf≤φt。二、形状公差的评定标准1、评定准则—最小条件评定形状误差的基本原则是“最小条件”：即被测实际要素对其理想要素的最大变动量为最小。(1)轮廓要素(线、面轮廓度除外)最小条件就是理想要素位于实体之外与实际要素接触，并使被测要素对理想要素的最大变动量为最小。(2)中心要素最小条件就是理想要素应穿过实际中心要素，并使实际中心要素对理想要素的最大变动量为最小。Ⅰ最小区域f1Ⅱ被测实际要素Ⅲ轮廓要素的最小条件被测实际要

7、素L1L2中心要素的最小条件2、评定方法—最小区域法最小包容区（简称最小区域）：是指包容被测实际要素时，具有最小宽度f或直径f的包容区域。形状误差值用最小包容区（简称最小区域）的宽度或直径表示。按最小包容区评定形状误差的方法，称为最小区域法。最小条件是评定形状误差的基本原则，在满足零件功能要求的前提下，允许采用近似方法评定形状误差。当采用不同评定方法所获得的测量结果有争议时，应以最小区域法作为评定结果的仲裁依据。f被测实际要素SSfa)评定直线度误差最小包容区示例被测实际要素Sb)评定圆度误差被测实际要素fSc)评定平面度误差2．定向误