浅议橡胶沥青混凝土摊铺压实注意事项

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1、浅议橡胶沥青混凝土摊铺压实注意事项　　摘要：与普通沥青混凝土相比，橡胶沥青混凝土具有较强的高温稳定性和抗车辙能力。本文就橡胶沥青混凝土在摊铺压实过程中需要注意的事项作了详细阐述，分别在使用橡胶沥青混合料时、使用摊铺机时、橡胶沥青路面施工时作了简要叙述。关键词：橡胶沥青混凝土；摊铺压实；注意事项；中图分类号：TU528.42文献标识码：A文章编号：0.引言在国外，橡胶沥青应用于公路上起始于20世纪60年代，而我国橡胶沥青真正应用在公路上是始于20世纪90年代末。随着高速公路、城市道路建设的快速发展，沥青路面的质量亟待

2、提高，橡胶沥青在道路建设中的应用也越来越广泛。1.使用橡胶沥青混合料时的注意事项（1）橡胶沥青混合料的摊铺宜使用履带式摊铺机。在开始摊铺沥青混合料前一个小时，就应加热摊铺机的分料器和熨平板等有关装置。（2）运料车向摊铺机受料时，要根据受料斗的容量，尽可能快速地将受料斗装满，以减少集料离析。但要注意不要一次卸料过多，使料溢出料斗，散落在待铺层上。6（3）应将散落在下承层上的沥青混合料，用铁锹铲出放到受料斗内，不能将料就地铲开薄层铺平。因摊成的薄层料温度下降快，摊铺机上新混合料和碾压后，会导致沥青混凝土层局部的不匀称性

3、。散落在下承层上的少量沥青混合料，应铲起甩出路外。（4）受料斗中的沥青混合料要及时送到后面分料室中。分料室的螺旋分料器要及时将料分向两侧，直到混合料的高度达到螺旋分料器全长的3/4，即混合料的高度要超过螺旋分料器的转轴并将上部分料器掩埋1/2，然后再开始摊铺。在摊铺过程中，受料斗中的沥青混合料要连续不间断向后面分料室送料，螺旋分料器也要不间断地将混合料向两侧分布，并始终保持螺旋分料器周围混合料的高度。混合料的高度不能忽高忽低，分料器的转轴不能时隐时现，也不能使转轴的两端在混合料内，中间外漏，或中间在混合料内，两端外

4、漏。因为这些现象都将影响铺成沥青混凝土的均匀性和平整度。（5）在受料斗内混合料不多时，指挥人员应估计运料车中剩余混合料能否一次卸完到受料斗中。如果能够一次性卸完，应指挥运料车驾驶员将混合料一次卸入受料斗中。但要注意不能使混合料溢出受料斗或散落在下承层上，同时指挥卸完料的运料车尽快离开摊铺机，并指挥待卸料的运料车尽快后退到摊铺机受料斗前，准备卸料。6（6）受料斗的两侧翼板内的混合料，常是粗颗粒较多的离析混合料。在料斗中间部分混合料较少时，摊铺机操作员习惯上会将两侧翼板内的离析混合料向中间翻倒。如果这部分混合料被单独送

5、到分料室中，并摊铺在下承层上，则摊铺机后面接近两侧摊铺层的沥青混凝土会产生片状离析现象。为避免发生上述现象，指挥人员要指挥已到受料斗前待卸料的运料车在受料斗中部离析混合料还没有向后面分料室输送前，及时向受料斗中卸入新的混合料，使新混合料与原离析混合料一起被送到分料室中，并由螺旋分料器将新旧混合料分散开。这样能减少集料离析现象。（7）为避免发生片状离析现象，也可以不将两侧翼板内的离析混合料向中间翻倒。中间混合料不足时，运料车需及时向受料斗内倾缷混合料。在中断摊铺时，将两侧翼板内的混合料废弃不用。2.使用摊铺机的注意事

6、项（1）摊铺机必须缓慢、均匀、连续不断的摊铺，不得随意改变速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在1-3m/min。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时应分析原因，予以消除。（2）摊铺机应采用自动找平方式，下面层或基层采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层宜采用平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式，中面层根据情况选用找平式。直接接触平衡梁的轮子不得粘附沥青。3.橡胶沥青路面施工时的注意事项6（1）橡胶沥青路面施工的最低气温应不低于15℃，寒冷季节遇大风降温，不能保证迅速压实时不得铺筑橡胶沥

7、青混合料。热拌沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下承层表面温度而定。每天施工开始阶段宜采用较高温度的混合料。（2）橡胶沥青路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压（包括成型）的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。高速公路铺筑双轨道沥青路面的压路机数量不宜少于5台。施工气温低、风大、碾压层薄时，压路机数量应适当增加。（3）压路机轮上的淋水喷头，应疏通、调试好，使能够有效控制喷水量。在碾压过程中，根据情况应随时调整喷水的大小，且不得过度喷水碾压。同时，给压路机添水的水车，应

8、随时跟在压路机后面，停放在已碾压好路段的旁边，便于压路机及时加水。（4）压路机应以慢而匀速的速度碾压，压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变，否则会导致混合料的推移。碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应当随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。6（5）橡胶沥青混凝土碾压温度的高低与橡胶沥青的粘结度有关，粘度越大，碾压温度越高。一般橡胶沥青混凝土的初压