红酸果案例分析报告（论文资料）.ppt

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1、红酸果案例小组成员：华承玉沈山丹师嘉王卿徐姣许媛媛赵佳日到货量：18000桶其中：干果：4500桶——30%湿果：10500桶——70%今年高峰的日工作量（预测）流程分析：叶、干、茎烘干分选装载3000/h1500/h4500/h600/h1200/h去石子卸载干果湿果32004000按去年的流程处理人员、设备和时间安排都与去年相同将会出现如下状况：处理18000桶的总用时为25小时。结论：无法在22小时内完成。运货卡车的时间安排卡车数量：卡车装载量：平均75桶/车；合计共需车辆数：18000/75=240辆，到货时间：从早上7点至晚上7点，合计12小时，平均每小时来20辆车运货卡车的时

2、间安排（续）按干湿比例：干果车：6辆/小时；湿果车：14辆/小时每小时到货量为：干果：450桶/小时湿果：1050桶/小时实际流程叶、干、茎烘干分选装载3000/h1500/h4500/h600/h1200/h450/h450/h450/h1050/h1050/h600/h1050/h去石子卸载450/h1050/h干果湿果32004000主要问题一首先，当前系统对干果的处理不存在瓶颈，所有运到的干果都能得到及时处理，不存在存货和等待问题。其次，当前系统对湿果处理的主要瓶颈在于烘干，它将整个系统的湿果处理速度限制在600桶/小时。存储能力分析存储总量到货量（/h）处理量（/h）堆积量（/

3、h）无需等待时长干果4000桶450桶450桶0湿果3200桶1050桶600桶450桶7.1小时主要问题二由于，湿果的无需等待时长只有7.1小时，因此，开工时间对于货车的等待时长有着重大影响。现行制度下，生产线每天11：00开工，严重增加了货车的等待时间。解决方案方案一、只调整人员和开工时间方案二、调整人员和开工时间并增加设备方案一一、整条生产线7：00同时开工，可减少货车等待时间。二、对产能过剩的环节——接受和分选的工人安排倒班，可减少加班费的支出。效果湿果处理速度：600桶/小时；干果处理速度：450桶/小时。日工作时长：12600桶/600桶/小时=21小时完工时间：次日凌晨04

4、：00效果（续）等待费用：可减少到＄1,260/天。（计算方法及过程参见附录一）工资费用：可减少到＄13,225/天。（计算方法及过程参见附录二）评价优点：不需要增加固定成本，没有额外支出。缺点：只是部分缓解了问题，没有真正解决系统瓶颈。还应收集资料：不同工种间是否可以调换。方案二在方案一的基础上购置一台烘干机。流程分析叶、干、茎烘干分选装载3000/h1500/h4500/h800/h1200/h450/h450/h450/h1050/h1050/h800/h1200/h去石子卸载400/h1050/h干果湿果32004000效果湿果处理速度达到：800桶/小时干果处理速度降为：400

5、桶/小时日工作时长：12600桶/800桶/小时=15.75小时完工时间：22：45效果（续）等待费用：可减少到＄0/天。工资费用：可减少到＄10,675/天。（计算方法及过程参见附录二）评价与方案一相比：可减少费用支出：＄3,810/天，整个高峰期共减少：＄76,200；而购买设备只需＄75,000。还应收集资料：是否需要增加新员工。附录一：货车等待时间ThankYou!附录一：货车等待时间（续）运送湿果的货车从14：07开始等待，每小时共有6辆货车需要等待，到19：00达到峰值共有30辆货车等待。从19：00开始等待的货车数量每小时减少8辆，22：40无等待车辆。总等待时长=(22.

6、67-14.1)*(5400-3200)/75/2=126辆小时总费用=126辆小时*$10/辆小时=$1260附录二：排班方法主要针对产能过剩的环节：卸载和分选以卸载为列：共有ABCDE五组工人时间产能人数组别费用7:00-15:001500桶/小时3组/9人ABC＄900/天15:00-19:001050桶/小时2组/6人DE＄300/天19:00-22:40600桶/小时1组/3人D＄150/天