机床床头箱加工工艺分析与镗夹具设计论文

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1、机床床头箱加工工艺分析与镗夹具设计毕业论文目录摘要IAbstractII一、床头箱的工艺分析1（一）床头箱的功用1（二）床头箱的技术要求1（三）审查床头箱的工艺性41．审查零件图样42．审查零件的结构工艺性。4二、床头箱的生产类型5确定床头箱的生产类型5三、确定毛坯的种类和制造方法6确定毛坯的种类6二）毛坯制造方法的考虑因素61．材料的工艺性能62．毛坯的尺寸、形状和精度等级63．零件的生产纲领6四、拟订床头箱的工艺路线7（一）定位基准的选择71．精基准的选择72．粗基准的选择7（二）表面加工方法的确定7II（三）

2、加工阶段的划分101．粗加工阶段102．半精加工阶段103．精加工阶段10（四）工序的集中10（五）工序顺序的安排111．机械加工工序112．热处理工序113．辅助工序11（六）加工工艺路线方案的比较11加工工艺路线方案的论证13（七）床头箱的主要面、孔工序尺寸及公差14五、机床设备及工艺装备的选用17（一）机床设备的选用17（二）工艺装备的选用17六、切削用量、时间定额的计算18（一）主要面和孔的切削用量的确定18（二）主要面和孔的时间定额的计算45七、镗夹具的设计54（一）确定镗床夹具与机床间的正确位置54（二

3、）确定镗床夹具与床头箱的定位与夹紧54结论58参考文献59附录60致谢78II机床床头箱加工工艺分析与镗夹具设计一、床头箱的工艺分析（一）床头箱的功用用以支承主轴并使之旋转。主轴为空心结构。其前端外锥面安装三爪卡盘等附件来夹持工件，前端内锥面用来安装顶尖，细长孔可穿入长棒料。车床床头箱内只有一级变速，其主轴变速机构安放在远离主轴的单独变速箱中，以减小变速箱中的传动件产生的振动和热量对主轴的影响。（二）床头箱的技术要求床头箱属于典型的长方体箱体，材料为灰口铸铁，硬度为200。该箱体主要是主轴孔系的加工。一般以底面B1

4、、B2和C面做为精定位，其余各孔系和表面也依靠底面B1、B2和C面精定位进行加工。表1.1床头箱技术要求加工表面尺寸及偏差/mm公差/mm及精度等级表面粗糙度Ra/μm形位公差/mm顶面长：555宽：470IT106.3∥0.04底面B1长：560宽：100IT61.6∥0.04底面B2长：560宽：215IT61.6∥0.04C面长：120宽：50IT61.6∥0.04⊥300：0.1B左端面宽：520高：IT106.3右端面宽：470高：355IT106.3Ⅵ孔系的4孔IT70.8⊙0.1◎φ0.07A⊥0.0

5、05AⅥ孔系的3孔154IT86.3–78–机床床头箱加工工艺分析与镗夹具设计Ⅵ孔系的2孔152IT86.3Ⅵ孔系的1孔IT66.3⊙0.012Ⅴ孔系的2孔IT71.6 Ⅴ孔系的1孔IT71.6Ⅲ孔系的4孔φ52IT96.3Ⅲ孔系的3孔IT71.6Ⅲ孔系的2孔IT71.6Ⅲ孔系的1孔IT71.6Ⅳ孔系的4孔IT71.6Ⅳ孔系的3孔IT71.6Ⅳ孔系的2孔IT71.6Ⅳ孔系的1孔IT71.6Ⅰ孔系的1孔IT71.6Ⅰ孔系的2孔IT71.6Ⅸ孔系的1孔IT71.6∕0.02AⅩ孔系的1孔IT71.6Ⅹ孔系孔系2孔IT7

6、1.6Ⅹ孔系的3孔38IT106.3Ⅷ孔系的1孔IT71.6Ⅷ孔系的2孔IT71.6Ⅶ孔系的2孔IT71.6Ⅶ孔系的1孔IT71.6Ⅹ孔系的2孔IT71.6ⅩⅤ孔IT71.6–78–机床床头箱加工工艺分析与镗夹具设计Ⅰ孔系4孔IT71.6Ⅻ孔系1孔IT71.6Ⅻ孔系2孔IT71.6ⅩⅢ孔系1孔IT71.6ⅩⅢ孔系2孔IT71.6前端面1，3孔IT71.6前端面2孔IT71.6◎100:0.1D前端面4孔30IT106.3前端面5,6孔16IT106.3后端面1孔IT71.6后端面2孔IT71.6后端面3孔IT71.

7、6后端面4，5，8，11孔IT71.6后端面6孔IT71.6后端面7，9孔IT71.6后端面10孔IT91.6后端面2个孔IT71.6后端面4个螺纹孔IT106.3右端面1个螺纹孔IT106.3右端面19个螺纹孔IT106.3右端面1个透孔IT71.6Ⅱ孔系的1孔IT71.6Ⅱ孔系的2孔IT71.6Ⅸ孔系的1孔IT71.6–78–机床床头箱加工工艺分析与镗夹具设计Ⅸ孔系的2孔38IT106.3该床头箱形状特殊，结构复杂，属于典型的箱体零件。为了实现床头箱在运用中的功用，加工精度要求较高。总而言之，该床头箱的各项技术

8、要求制订的较合理，符合该零件在运用中的功用。（三）审查床头箱的工艺性1.审查零件图样审查零件图样上的视图、尺寸公差和技术要求正确、统一、完整。分析零件图可知，床头箱的各顶面、底面、C面均要求铣削加工，而且底面和C面加工精度较高，因此要保证各个端面的加工精度，而其他工作表面加工精度相对较低，主轴孔系的精度等级要求高，其他各孔的精度等级一般，因此不需要高精度的铣