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1、资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。烧结关键工艺控制要求一、目的为进一步梳理烧结区域生产工艺技术管理程序,逐步推进烧结生产工艺技术的标准化管理,有效提升管理质量及效率。现对烧结生产各环节工艺控制点进行初步的标准梳理,编制烧结关键工艺控制点控制标准。二、标准制定的原则1.有利于质量稳定、指标改进、成本降低、产能发挥及环保达标。2.1#、3#烧结为同机型,原则上各环节控制标准内容一致,因具体设备负荷、环保设施差异等影响,标准制定略有区别。2#烧结因扩容改造,设备及部分工艺控制参数变动较大,需逐步对控制标准进行优化。3.出现因设备、工艺技术改造及原燃料
2、条件变动等影响,确需对标准进行重新修订或补充的,由烧结主管工程师组织讨论后,报技术总工审批。三、关键工艺控制点标准1.原料准备⑴熔剂(单位:%)名称CaO(MgO)SiO2灼减粒度＜水份残渣3mm生石灰CaO≥79外购石灰＜5外购石灰＜9＞93/外购石自产石灰＜2活性石灰＜6灰＜20石灰石CaO≥49＜2.5/＞97≤4/白云石MgO＞18＜3.5/＞90≤4/⑵燃料(单位:%)名称外购焦粉进厂粒度≥10mm比例＜5进厂水分＜18灰分≤13.5挥发分≤2.0破碎后粒度≤3mm占比≥752．烧结配矿及成分控制⑴变料频次:考虑当前含铁料库存控制等因素,变料频次不超
3、10次/月;两次变料间隔时间不低于8小时。⑵主要成分及工艺参数控制烧结矿SiO2含量5.20%～5.80%,ZnO≤0.035%、PbO≤0.010%、Na2O≤0.05%、K2O资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。≤0.10%;Al2O3/SiO2=0.35～0.40,碱度不低于1.85,底限1.80;原料综合烧损率8.50%～9.50%。⑶变动幅度变料前后烧结矿SiO2含量变动量≤0.20%;碱度变动量+0.10倍-0.05倍;TFe变动量≤0.50%。3.配混料⑴保证下料准确、稳定控制烧结矿化学成分在要求范围内,对各种原料计量、粒度检测做到
4、真实记录。⑵监督检测各种原料质量情况(粒度、颜色、成分等)。规范取、制样,确保试样具有代表性。⑶工艺皮带秤校秤周期:正常情况下,含铁料皮带秤校验在计划检修或具有空仓时进行校验;必要时紧急校验。燃料熔剂计量秤在计划检修时校验。⑷各种原料断料时长不得超过3分钟。出现长时间(大于3分钟)断料时,以SiO2、CaO含量相近的料种进行相互替代,即实现熔剂配比微调为原则进行配比调整,确保烧结矿成分稳定。##⑸加水点:1、3烧结以配料石灰消化器加水为主,一、二混处理粘料加水为辅;2#烧结根据石灰粉的残渣合理控制消化器加水量,其余部分从一混加入。⑹一混水箱水温≮70℃,根据原料结构的变化
5、,气候条件等合理控制混合料水份在合理范围内。圆辊处料温夏季＞66℃、冬季＞60℃,水份控制在7.50%～8.50%。(1#烧结为管网蒸汽的末端,蒸汽含水量较大,区域未用管网蒸汽,导致烧结混合料温度冬季＞55℃,夏季＞60℃。)4.烧结⑴点火温度:1100±50℃,各烧嘴火焰均匀,炉膛负压＜15Pa。⑵布料:根据机尾断面红矿层均匀程度、布料,做到料面平整,严禁出现风洞、拉沟现象。出现风洞及拉沟后,看火工负责堵漏,同时做好标记对蓖条进行在线整理,若无法在线处理,由值班工长指挥将问题台车更换下线。⑶料层厚度:正常生产情况下1#、3#烧结料层控制650mm以上、2#烧结控制600
6、mm
