数控车削圆锥轴套的加工工艺及仿真论文

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1、数控车削圆锥轴套的加工工艺及仿真毕业论文目录摘要1第一章绪论3第二章零件的结构分析52.1轴套的分析52.2轴的分析62.3轴套与轴装配分析72.4确定零件的公差等级72.4.1轴套的公差等级82.4.2轴的公差等级83．1加工设备的选定93．2零件材料和毛坯的选用93．3夹具的选用93．4刀具的选择93.4.1轴套选用的刀具103.4.2轴选用的刀具103.5加工参数的选用103.5.1主轴转速的确定103.5.2进给速度的确定113.6.3背吃刀量确定11第四章加工工艺方案124.1轴套工艺方案

2、124.2轴工艺方案12第五章零件的加工编制145.1数控车床编程基础145.1.1数控车床编程特点145.1.2数控车床的坐标系和参考点145.2轴套加工程序155.3轴加工程序17第六章轴套常见故障及修复方法196.1损坏原因196.2修复方法19第七章轴常见的类型、结构、扭转刚度、磨损及修复217.1轴的分类217.2结构设计217.3扭转刚度2257.4磨损及修复22总结25参考文献27结束语295<摘要>5<第一章绪论>第一章绪论数控机床是机电一体化最典型的产品,利用数字化控制机械加工过程

3、，不仅可提高产品的质量和生产率，同时也可降低劳动强度。数控技术发展迅猛，数控机床应用越来越普及，学习和掌握数控加工技术已成为一种新的趋势。数控加工是根据被加工零件的图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。在数控机床上加工零件时，首先要对零件进行工艺分析：零件的结构和技术要求分析；确定零件的公差等级；对零件进行零件的工艺设计；制定零件的工艺方案；最后编写零件的加工程序。数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化

4、机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，可咨询：宁波众鑫数控机床厂。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。两年多来通过对数控专业的学习，对数控机床和编程和操作有一定程度的了解和掌握，已经可以进行独立的编程和操作，这时就需要一次来锻炼自己，检验自己的掌握程度。这次设计就达到了这样的目的，使自己更了解数控机床，对它的结构系统等有了一定更进一步的掌握，使自己的理论水平和实际操作水平

5、更上一层楼。5<第一章绪论>5<第二章零件的结构分析>第二章零件的结构分析2.1轴套的分析图2-1轴套零件图该零件总长度：105mm,最大回转直径为60mm，有多个台阶及退刀槽，4处倒角从左至右分别为2*2*45°，2*1.5*45°,1：10的配合件1的锥孔。表面粗糙度Ra：3处为1.6μm，1处为3.2μm，其余为6.3μm轴套需要加工的表面有Φ60mm、Φ30mm、Φ25mm，锥度为1：10的锥度孔，3处3*1的退刀槽轴套的技术要求为：（1）未标注倒角为C1。（2）不准使用砂纸，磨石，锉刀，等

6、辅具抛光加工表面。（3）1：10锥度孔与件2配合，用涂色法检验接触面大于70%。（4）未注尺寸公差按GB/T1804-f。31<第二章零件的结构分析>2.2轴的分析图2-2轴零件图该零件总长：为160mm，最大外径Φ50，工件有一处7.5X10的槽，一处D=50，d=44锥度为1：10，长度为30的锥形轴，工件总体粗糙度为6.3μm。轴套需要加工的表面有：Φ50，Φ44mm、Φ40mm、2*Φ25mm、Φ30mm、1：10锥度轴。轴的技术要求为：（1）未标注倒角为C1。（2）1：10锥度轴与件1配合

7、，用涂色法检验接触面大于70%（3）不准使用砂纸、磨石、锉刀等辅具抛光加工表面。（4）未注尺寸公差按GB/T1804-f。31<第二章零件的结构分析>2.3轴套与轴装配分析图2-3轴套与轴装配图件1与件2为典型的圆锥轴套配合，为间隙配合，其装配总长要求为205mm，其中相互配合的锥轴之间的配合间隙要求在0.1mm以下，为了保证零件间相互配合的精度，所以加工难度大，必须要有严格的尺寸要求，在加工中应该先加工套，并以此为基准来加工轴，以保证轴套零件的尺寸精度、几何精度。2.4确定零件的公差等级公差的等级

8、是指确定尺寸精确度的等级，不同的零件和零件上不同的部位的尺寸，对精度要求不同，所以确定零件的公差等级对后期的工艺与加工处理有十分重要的意义。2.4.1轴套的公差等级表2-131<第二章零件的结构分析>基本尺寸上偏差下偏差公差等级加工方式Φ600-0.15IT10半精加工Φ55-0.2-0.3IT13半精加工Φ500.10IT10半精加工Φ440.10IT10半精加工Φ400.150IT11半精加工Φ300-0.021IT7精加工Φ250-0.1IT11半精加工2.4.