数控车床主运动系统的设计论文

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1、数控车床主运动系统的设计毕业论文模（即动模），大简化了前模的加工。A－A分型面也是整个模具的主分模面。下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从A－A分型，了B－B处的行位向左移开，C－C处的行位向右移开后，由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。图(1)　3浇注系统形式和浇口的设计3.1主流道设计3.

2、1.1主流道尺寸主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为3.5～4mm。3.1.2主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要34求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，这边称唧咀，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。唧咀都是标准件，只需去买就行了。常用唧咀分为有托唧咀和无托唧咀两种下图为前者，有托唧咀用于配装定位圈。由于注射机的喷嘴半径为20，所以唧咀的为R21。图(1)　3.1.3主流道衬套的固定因为采用的有托唧咀

3、，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，外径为Φ120mm，内径Φ35mm。具体固定形式如下图所示：34图(1)　3.2分流道设计在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。3.2.1主分流道的形状及尺寸主分流道是图（6）中水口板下水平的流道。为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在

4、分型面上，分流道截面形状一般为圆形梯形U形半圆形及矩形等，工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸：（式1）（式2）式中B―梯形大底边的宽度（mm）m―塑件的重量（g）L―分流道的长度（mm）H―梯形的高度（mm）梯形的侧面斜角a常取50－150，在应用式（式1）时应注意它的适用范围，即塑件厚度在3.2mm以下，重量小于200g，且计算结果在3.2－9.5mm范围内才合理。本电动机绝缘胶架的体积为3221.7324mm3，质量大约4g，分流道的长度预计设计

5、成140mm长，且有4个型腔，所以：取B为8mm取H为5mm梯形小底边宽度取6mm，其侧边与垂直于分型面的方向约成100。另外于使用了水口板（即我们所说的定模板和中间板之间再加的一块板），分流道必须做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脱模。实际加工时实，常用两种截面尺寸的梯形流道，一种大型号，一各小型号如下图所示：34图(1)　3.2.2主分流道长度分流道要尽可能短，且少弯折，便于减少压力损失和热量损失。将分流道设计成直的，总长140mm。3.2.3副分流道的设计副分流道即图（6）中的主分流道以下的两个土字形的流道副分流道中竖

6、直方向上有锥度的流道的锥度为单边20，其最底部直径为6mm，水平方向上下两层流道的直径为φ4mm，这些都是根据经验取值，其总长度为38.15mm。3.2.4分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。3.2.5分流道的布置形式分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密

7、切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式，如下图：34图(1)　3.3浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。3.3.1浇口的选用我们采用限制性浇口。限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔

8、，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。从图(6)中可看出，我们采用的是侧浇口。侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面