压铸模具的整体设计论文

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1、压铸模具的整体设计毕业论文目录摘要IAbstractII第1章绪论11.1课题意义11.1.1压力铸造的特点11.1.2压铸模具设计的意义21.2压铸发展历史、现状及趋势21.2.1压铸的发展历史21.2.2我国压铸产业的发展31.2.3压铸产业的发展趋势41.3毕业设计内容5第2章压铸模具的整体设计72.1铸件工艺性分析72.1.1铸件立体图及工程图72.1.2铸件分型面确定82.1.3浇注位置的确定82.2压铸成型过程及压铸机选用92.2.1卧式冷室压铸机结构92.2.2压铸成型过程102.2.3压铸机型号的选用及其主要参数112.3浇注系统设计

2、112.3.1带浇注系统铸件立体图112.3.2内浇口设计122.3.3横浇道设计122.3.4直浇道设计142.3.5排溢系统设计142.4压铸模具的总体结构设计1464第3章成型零件及斜滑块结构设计173.1成型零件设计概述173.2浇注系统成型零件设计173.3铸件成型零件设计193.3.1成型收缩率193.3.2脱模斜度203.3.3压铸件的加工余量203.3.4铸件成型尺寸的计算203.4成型零件装配图233.5斜滑块机构设计243.5.1侧抽芯系统概述243.5.2斜滑块机构基本结构253.5.3斜滑块的拼合形式263.5.4斜滑块的导滑

3、形式263.5.5斜滑块尺寸设计263.5.6斜滑块抽芯机构表面粗糙度和材料选择283.5.7弹簧限位销设计283.5.8斜滑块抽芯机构立体图和装配图28第4章推出机构和模体设计304.1推出机构设计304.1.1推出机构概述304.1.2推杆设计304.1.3推板导向及限位装置设计324.1.4复位机构设计324.1.5推出、复位零件的表面粗糙度、材料及热处理后的硬度344.1.6推出机构装配工程图及立体图344.2模体设计364.2.1模体设计概述364.2.2模体尺寸374.2.3模板导向的尺寸374.2.4模体构件的表面粗糙度和材料选择386

4、44.3模具总装图及工作过程模拟384.3.1模具总装立体图384.3.2模具工作过程模拟图38第5章结论41参考文献42致谢44附录45第1章绪论1.1课题意义1.1.1压力铸造的特点高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。压铸中常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，有时甚至高达500MPa。其充填速度一般在0.5～120m/s范围内，它的充填时间很短，一般为0.01～0.2s，最短的仅为千分之几秒。因此，利用这种方法生产的产品有着其独特的优点。可以得到薄壁、形状复杂但轮廓清晰的铸件。其压铸出的最小壁厚：锌合金为0.3mm；铝合金为

5、0.5mm。铸出孔最小直径为0.7mm。铸出螺纹最小螺距0.75mm。对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。铸件的尺寸精度为IT12～IT11面粗糙度一般为3.2～0.8μm，最低可达0.4μm。因此，个别压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用[1]。压铸的主要优点是：(1)铸件的强度和表面硬度较高。由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒极细，组织致密，所以表面层的硬度

6、和强度都比较高。压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高25%～30%，但收缩率较低。(2)生产率较高。压力铸造的生产周期短,一次操作的循环时间约5s～3min,这种方法适于大批量生产。虽然压铸生产的优势十分突出，但是，它也有一些明显的缺点：64(1)压铸件表层常存在气孔。这是由于液态合金的充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。同样，也不希望进行机械加工，以免铸件表面显露气孔。(2)压铸的合金类别和牌

7、号有所限制。目前只适用于锌、铝、镁、铜等合金的压铸。而对于钢铁材料，由于其熔点高，压铸模具使用寿命短，故钢铁材料的压铸很难适用于实际生产。至于某一种合金类别，由于压铸时的激冷产生剧烈收缩，因此也仅限于几种牌号的压铸。(3)压铸的生产准备费用较高。由于压铸机成本高，压铸模加工周期长、成本高，因此压铸工艺只适用于大批量生产[2]。1.1.2压铸模具设计的意义模具是压铸件生产的主要工具，因此在设计模具时应尽量注意使模具总体结构及模具零件结构合理，安全可靠，便于制造生产，压铸模浇排系统需合理设计。模具的加工、装配要到位，配合需适当，压铸模具的优化也是一个重要

8、方面。压铸模具的优良程度很大程度上取决浇注系统以及排溢系统的设计。压铸生产中，因为模具浇道形状、浇口与排溢口