除氧器余汽回收技术改造

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1、摘要：在工业锅炉中，大多使用热力除氧器，热力除氧器由于具有除氧效果稳定的特点因而得到广泛的应用，但是热力除氧器在排出废气过程中伴有蒸汽排出，出现了冒“白龙”现象，严重的影响了生产环境，同时由于被排出的蒸汽中含有较多的能量而未被利用，造成较多的能量损失。为减少资源及其能量的浪费，同时适应我国节能降耗、循环经济的工作要求，水处理通过技改，将除氧器乏汽进行回收成功的应用于实践，取得了较好的经济与社会效益。关键词：除氧器、乏汽回收、节能 1、水处理装置概况：公用工程部热工水处理于1977年建成投产，该套装置是以长江水为水源，系统内设有软化除氧水、脱盐除氧水和凝结水回收三个系列。设计处理能力

2、：软化除氧水50t/h、脱盐除氧水100t/h、凝结水回收55t/h，主要担负着炼厂的中、低压锅炉的给水任务。目前，该装置现有除氧器5台，2开3备。给水除氧方式均采用热力式除氧，它的优点是操作简单，易于控制；但在运行过程中，部分蒸汽未能充分利用会随着废气排出。在正常工况下，水从20℃加热到104℃，据现场测算需要消耗蒸汽5t/h-8t/h，除氧器乏汽汽量按3%-5%计算，为150kg/h，年运行8000小时，每年就要排放蒸汽1.2万吨，损失生产水1.2万吨。与此同时，除氧器排汽所产生的噪音可高达85dB(A)，对周边环境影响极大，既浪费了能源又污染了环境。为减少水资源及其能量的浪费

3、，针对本装置的特点，经过性能价格比及环保因素的综合比较，在安庆实华设计院的技术协助下，作业部引进了萍乡市江华环保设备填料有限公司的除氧器乏汽回收装置：以二级脱盐水为工作水，除氧器乏汽经抽汽装置抽收后，与工作水混合并加热升温到≤70℃后经汽液分离进入脱氧罐，被分离的氧气经脱氧罐顶部自动排出，余下的蒸汽冷凝水和工作水经凝结水泵升压后进入除氧器补水管，排汽的热能与冷凝水被全部回收，从而达到节能减排的效果。经过协商，作业部选用其中一台除氧器（201/2）进行试用，为了增加除氧效果，对水处理脱盐装置进行了技改。2、改造的主要内容2.1、脱盐岗位增加乏汽回收系统增加2台乏汽回收器(M701/M

4、702)，M701布置在除氧器（201/2）二层屋顶，吸收除氧器（201/2）排汽；M702布置在凝结水缓冲罐R-03/A设备平台上，吸收凝结水排汽。2.2、凝结水缓冲罐R-03/B进行改造2.2.1、在凝结水罐顶的汽包上增设DN80分布器一台，汽包内增设波纹填料0.5M3，用于分离出缓冲观罐内的脱盐水所含的溶解氧。2.3、系统管道和专业配套设施及其自动控制系统的更新。2.3.1、在除氧器原排汽管道上引入DN50管线与乏汽回收器M701相接；在凝结水罐R-03/A顶引入DN150管线与乏汽回收器M702相接2.3.2、利用原有设备进行利旧改造，增设脱氧罐D701一台，加强汽水分离效

5、果。3、脱盐岗位乏汽回收技改方案的实施热力除氧器乏汽回收装置的系统图如下：图13.1、以泵201/1、2出口压力为0.8-1.0MPa的二级脱盐水做动力水，利用乏汽吸收器M701吸收除氧器201/2顶部排出的除氧乏汽，乏汽和脱盐水混合、凝结后直接输送至乏汽脱氧罐D-701，经过汽水分离，氧气等不凝结气体从罐顶上部排气口排出，而混合后的热水则由该罐自流至凝结水缓冲罐R-03/B。3.2、以泵201/1、2出口压力为0.8-1.0MPa的二级脱盐水做动力水，利用乏汽吸收器M702吸收凝结水缓冲罐R-03/A顶部出来的凝结水乏汽，混合液经过汽水分离后，再返回至凝结水罐R-03/A。待凝结

6、水缓冲罐R-03/A、B液位达到正常水位时，经过凝结水泵提压后送至除氧器。4、除氧器乏汽回收装置的试运行效果由于除氧器排汽中的含氧量较高，为了防止其过多的再次溶入补水中，必须合理的控制进入脱氧罐的汽水比例，使罐内始终保持适宜的压力和温度，以利于氧气的排出。根据现场运行状况，对汽水自动调节系统进行了调试，摸索设置PID参数，控制二级脱盐水的进水量，加强水质跟踪监测。经过一段时间的运行，蒸汽耗量较前期有所增加，乏汽回收没有取得应有的节能的功效。为此，作业部对系统工艺，设备出力，管线设计，运行工况等进行了一系列检查，综合分析，找出主要影响因素：4．1、乏汽回收器M701设计容量与现场不匹

7、配。4．2、除氧器（201/2）顶部双座呼吸阀安装不合理。由于大部分的乏汽由呼吸阀排入大气，只有少部分蒸汽通过乏器吸收器汇集到脱氧罐，造成汽水比例不平衡，传热传质效果差，混合液温度低，造成除氧器进水温度低。为确保除氧器的运行工况和溶解氧的顺利排除，必须使除氧器内压力始终保持在0.016MPa-0.018MPa和温度104℃-106℃，那么加热水所需要的蒸汽耗量就大。为此，我们对现场的设备，管线布局进行了重新规划，更改了部分设计。如图2：改造前改造后改造后，我们将系统进