汽缸中分面孔加工工艺思考.doc

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1、汽缸中分面孔加工工艺思考摘要：汽缸制造与加工过程中，在不采用数控机床的前提下，很难保证上下半分面孔的同心度与垂直度，导致加工质量不合格。基于此，本文就汽缸中分面孔加工工艺展开分析，简要介绍了由常见的汽缸中分面泄漏问题，并以改善相关问题为目标，提出了汽缸分面孔加工工艺优化设计。关键词：汽缸；分面孔；加工工艺对于汽缸分面孔的加工，应充分考虑汽缸合并时的扣缸问题，避免完成加工之后，由于难以扣缸再次进行扩偏孔。在实际加工过程中，由于分面孔加工工艺不合理，后续的再加工将浪费大量的工时，使得生产周期大幅度上涨，造成大量的加工成本浪费。因此，探究汽缸中分面孔加工工

2、艺，对提升汽缸加工质量，提升相关加工企业的经济具有重要意义。1常见汽缸中分面泄漏问题在汽缸加工过程中，由于其使用目的不同，所采用的材料也存在一定差异，例如用于汽轮机机组当中的汽缸，材料多用铬钼铸钢或铸钢，汽缸分为上下两部分，其中下部汽缸为一个整体，前后轴承座以垂直的半圆法兰连接在前后汽缸上，并与减速箱共同安装在公共底座上。这种汽缸制作工艺从理论上来看，不存在显著问题，但经过实践检验发现，当汽缸使用较长一段时间之后，出现了大量漏汽的问题，为相关设备的运行带来了较大的安全隐患，对机组的热效率也产生了影响。深入分析汽缸漏气问题产生的原因，除汽缸结合面未清理

3、干净、运行问题外，汽缸中分面孔加工不当，也是造成这一现象的重要原因之一。汽缸加工过程中，涉及到众多分面孔加工问题，包括钻孔、扩孔、铰销孔等，若在分面孔加工未能遵循相关加工工艺流程，或相关监管检查工作不到位，则极有可能造成分面孔加工质量不过关导致的汽缸漏汽问题，因此需要从设计优化的角度出发，有效完善相关加工与处理工艺。2汽缸中分面孔加工工艺的优化设计2.1汽缸中分面孔加工工艺流程对于汽缸分面孔加工，重要涉及到的加工步骤如下。4学海无涯（1）划线。在实际加工过程中，需要按照图纸上注明的尺寸，划出上半通孔线，孔线的视孔大小应科学设置，以保证在钻孔与挖孔过程

4、中，能够及时发现孔中心的偏移状况，方便加工人员及时对自己的操作进行纠正。（2）钻孔、扩孔、攻丝。在进行汽缸分面孔加工的过程中，首先应考虑工件装夹的相关要求，以保证前后汽封档内孔搭压板能够压牢；其次，在钻孔过程中，应做好找正操作，在此基础上，若需要进行扩孔处理，应严格遵循设计图纸给定的数据与程序；再次，攻丝过程中，主要是利用定心工具，对主轴位置进行确定，并对丝锥上的螺纹，标出有效的深度线，由此能够控制孔的深度。需要注意的是，攻丝采用的机床，应控制其主轴跳动在0.04mm，尽量降低摇臂。（3）铰销孔加工。在这一加工环节，涉及到汽缸合并的问题，应保证对扣缸

5、线进行有效核查，以保证不出现错位等问题；而涉及到的扩铰销孔加工步骤，应适当控制扩孔钻的直径，应小于名义尺寸0.30~0.40mm；且铰孔时应控制摇臂不加紧。在实际加工过程中，为保证加工精度，将铰孔加工环节分成两步进行，即粗铰与精铰。2.2汽缸中分面孔加工工艺优化设计总结相关工作经验能够发现，大型设备当中的汽轮机，在经过长时间的运行后，有极大的可能会出现分面漏气的问题，进而对设备机组的运行效率造成不良影响。更为严重的是，这种不稳定运行状况，可能会对机组的运行安全造成不良影响。从分面孔加工的角度出发，优化相关加工工艺，在汽缸盖顶面孔加工过程中，应充分考虑

6、到冷却问题；在设计缸盖顶面孔时，应保证冷却水能够流畅的经过面孔，杜绝在汽缸运行过程中，出现水流死区或引发旋涡等问题。在汽缸加工过程中，汽缸盖润滑系统是其中的重要组成部分，该结构会将具有一定压力与温度的清洁润滑油，不断输送到汽缸的凸轮轴轴承与挺杆运动摩擦面，使其在相关零件的表面形成一层油膜，由此能够最大程度减少摩擦损失。汽缸盖润滑系统当中，还设有回油腔，为避免机油不会聚集在缸盖上面，还需设置强制通风管，对此，应在钻孔过程中加以详细考虑。由此可见，在设计汽缸盖顶面孔的过程中，需要充分考虑到缸内压力等问题。其次，油缸加工过程中，采用的加工材料应具备优良的铸

7、造性与减震性，如灰铸铁等。在实际钻孔过程中，主要涉及到的加工面与孔的类型如下。4学海无涯（1）铣上下平面尺寸以210mm为最佳，在设计过程中，平行度误差应控制在0.04mm以内。（2）铣侧面的工艺平台，应控制其尺寸为76mm。（3）相关孔的尺寸，根据不同平面的设计需求，具体类型包括镗2-φ100孔、2-G1/8螺纹孔、2-G3/8螺纹孔、φ13孔平面各孔、φ11孔。在对汽缸中分面孔进行加工时，涉及到的表面各孔、螺纹孔等，应依照汽缸的实际使用需求进行设计与优化。第三，在加工过程中，应有效控制工艺流程与加工精度。（1）在加工汽缸工艺平台的过程中，可采用铣

8、削的方式完成相关操作，对此，需要切实考虑加工表面粗糙度（1.6μm）的要求；为进一步满足其精度要求，建议采用