钢铁冶金系统节能技术分析.doc

《钢铁冶金系统节能技术分析.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。

1、钢铁冶金系统节能技术分析据统计，2018年，我国钢铁冶炼行业能源的消耗量比2017年仍有增加。造成这一结果的原因除了钢铁冶炼生产企业在数量上比往年有所增加，且钢铁产能同比增长之外，不同的高炉炼铁工序中所造成的能耗也有一定的变化。在烧结工序和球团工序中所消耗的能量有所减少，但是在焦化工序和高炉工序中所消耗的能量却不降反升，最终导致钢铁冶炼行业能源消耗量的增加。面对这一形势，加快钢铁冶炼流程中节能技术的应用是钢铁冶炼企业面临的重要挑战，也是企业实现自身成功转型升级，拥有更多市场竞争力的有利途径。1钢铁冶金生产流程中节能技术

2、的重要性随着国家环境保护力度地不断加大，作为高能耗高污染的钢铁行业是国家重点关注和要求的行业。为了降低能源消耗，减少污染排放，钢铁冶炼企业必须加紧节能技术的研究和运用，通过在钢铁冶金生产流程中采用多种节能技术来减少能源耗费，更好地满足国家和社会对钢铁企业的新标准和新要求。另外，对于钢铁企业来说，面临的国内外市场环境越来越严峻，市场竞争也越来越激烈，在这一形势下，钢铁企业只有不断提高生产效率，优化产品品质，才能够在当下及未来多变的市场环境中保持良好的竞争力，这也是企业长久发展的内在需要。而减少能源消耗，是企业降低经营成本

3、，提高生产效率的重要途径，因此对企业的自身发展具有十分重要的作用。2钢铁冶金生产流程中影响节能的因素4学海无涯（1）燃料比的不同对能耗产生影响。由于在钢铁冶金生产流程中，各个工序均会产生一定的能耗，但是，在不同的工序中往往产生的能耗量又有不同。比如在钢铁冶炼的工序中，焦比所消耗的能源占到总消耗能源的50%以上，煤比所消耗的能源占到总消耗能源的20%，煤气消耗的能源大约占到总消耗能源的10%，高炉鼓风所消耗的能源约占到总消耗能源浓度的5%。由于高炉炼铁中所需要的热量大约80%是来自燃料中碳素产生的能量，剩下的20%热量是

4、来自风热或者化学反应产生的热量，因此，燃料比的不同会对钢铁冶金各个工序能耗的不同产生较大的影响作用。（2）高炉煤气对能耗产生影响。在焦化工序中，除了煤的消耗之外，高炉煤气所导致的能源消耗大约占到总消耗量的10%左右。而高炉煤气的消耗量主要与结焦时间有较大的关系。结焦时间越短，高炉煤气的消耗量越少，但是同时对焦炉设备会造成一定的不利影响。因此，需要调整合理的结焦时间。此外，烟气余热的回收利用率高低也会对总能耗产生影响。（3）余热的利用。我国在节能减排阶段做出的努力已经取得了一定的成就。钢铁冶金行业在能源利用方面，其利用率

5、明显提高。目前，我国对于重点大中型企业，在高温余热方面的利用率明显提高，吨钢的综合能耗的降低的幅度较大。而对于中低温余热的利用却不是很理想，在中低温余热利用方面，主要是用来预热助燃气体，对于500℃以下的余热，即，中温烟气对于企业都没有进行利用，直接排到大气中。在钢铁冶金程序中，炼铁系统能耗在钢铁工业总能耗达到69%，而作为炼铁的第二大耗能工序的烧结阶段产生的50%的热能没有达到充分运用，造成极大浪费。综上所述，我国钢铁冶金行业中，中低温余热利用率相对于高温余热的利用低。3我国钢铁冶金行业余热利用改进分析（1）自从大力

6、倡导节能减排的开始，我国每年都会为部分企业提供资金和技术的支持。但是，随着科技与经济地不断发展，技术与设备也在不断地革新与发展，对于企业来说，技术与设备的革新就会造成企业增加资金的投入，对于发展较好，有实力的企业可以使用革新，但是对于大部分的中小型企业缺少了国家的扶持就会显的力不从心，因此，仍然需要进行不断的投入资金。我国在余热利用方面，一方面需要进行资金的扶持，另一方面更需要对企业后期的监督。鼓励企业进行预热利用的技术开发，自主创新。（2）在我国钢铁冶金行业中余热利用的领域比较窄，回收利用率低是我国余热利用的现实。据

7、统计，我国余热的利用率仅为45.6%，而发达国家达到90%以上，因此，我国在钢铁工业余热余能回收潜力非常巨大。在未来的发展过程中余热的利用将会给我国带来巨大的经济效益以及环境效益。在未来的发展过程中，需要将先进的科技与中国的具体国情相结合，拓宽余热利用的领域，在不断发展中，改进新的技术与设备，不仅促进了企业经济的发展，而且会对国家的节能减排起到促进作用。（3）通过上述存在的问题可知，我国的钢铁冶金余热的利用率比较低，技术和设备相对比较落后，我国需要进行技术的独立研发，需要与周围的环境和市场需求发展相适应，需要引进国外的

8、先进的技术手段以及相关的人才。4学海无涯4钢铁冶金生产流程中的节能技术要点4.1降低燃料比。（1）工作人员应严格强化原燃料的质量管控，通过自动化监测装置和人工试验检测2个关卡来保障原燃料的质量符合生产的标准和要求。为了保障炉况运行稳定高效，同时，提高高炉燃料比，应避免入炉的原燃料粉末含量过高，减少燃料粉末入炉。在原燃料下落的过程中