橡胶生产工艺介绍(doc11页).docx

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1、一、老化胶现状：橡胶表面有明显的老化胶原因：1，模具行腔内飞边未清理干净二、分层、胶料堆积异常缺陷：硫化后产品分型处胶料堆积、分层，且内孔烂泡原因分析：1，产品烂泡造成的原因1）因为此产品烂泡部位是下端内孔，而下模恰恰没有可排气的孔，从而造成产品窝气。2，产品分型处胶料堆积、分层的原因。1）模具结构原因，因为此模具是内哈夫外加框（封闭）结构，注料时多余胶料不能充分流出；2）堆积处的分型旁的余料槽过窄过浅，这样胶料过大极易造成胶料堆积到产品表面。解决措施：1，修理模具2，减少胶料使用量烫坏：产品表面有明显胶烧现象；烫坏常见产生原因：（1

2、）骨架烫坏导致产品脱胶；（2）平板机上料时间过长；撕缺常见产生原因：（1）脱模速度过快；导致产品带缺；（2）胶料本身撕裂性较差；（3）脱模器具及模具结构设计不当；气泡产生的原因及解决方法气泡：表现为减震器橡胶体表面存在体积较大的气泡。原因分析制品硫化不充分，导致橡胶制品表面有大气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状解决方法①延长硫化时间，提高硫化温度②保证硫化时有足够的压力③调整配方，提高硫化速度裂口：产品的内外表面或其它表面有明显裂纹；老化胶：产品表面有明显似烫坏和烂泡现象的产品；气泡：产品表面有明显突起呈线状烂泡：产品表面有明显圆形疮状痕迹

3、；分层:产品橡胶部位不能形成一个整体，呈现出有层次的现象；模脏：产品表面有明显的光洁度不够；杂质：与胶料不融合，在产品上显出不同颜色或明显的异物烫坏：产品表面有明显胶烧现象；单边：产品表面除图纸要求外，对称部位出现倾斜，一边多、一边少或一边有一边无。如切口的上端面有明显的一边宽大，一边宽度小，壁厚不均匀；生锈：产品骨架表面有锈蚀现象；尺寸不合格：产品尺寸明显不符合图纸要求，且不可以代用；变形：产品形状发生变更，与图纸要求不一致；撬坏：产品表面有明显脱模时产生的裂口，骨架变形等；压坏：产品表面明显有受压痕迹；脱胶：产品胶料与骨架分开，不

4、能粘合在一起缺陷1：内孔烂泡缺陷2：烂泡缺陷3：烫伤、老化胶缺陷4：磷化后表面挂灰缺陷5：模具结构不合理缺陷6：缺料缺陷7：RC破坏-脱胶缺陷8：脱胶-RC破坏缺陷9：脱胶-MC破坏缺陷10：粘合剂脱落2222异常现状：RC破坏原因分析：1、模具压力不足温度不够；2、硫化条件不当；3、粘接剂太薄；4、粘接剂选择不当；5、稀释不当未搅拌均匀；6.骨架、胶料污染；7、胶料混炼不均匀；下为堆积胶异常缺陷：硫化后产品分型处胶料堆积原因分析：1，模具结构原因，2，单耗大造成产品橡胶内部气孔1，现状：橡胶解剖后橡胶致密性差，呈现较多针孔状气孔2，

5、引起原因：1）欠硫造成，即为硫化深度不透彻，或者温度低、或者硫化时间短造成2）硫化压力小造成工艺稳定性差、生产异常多；管理思路：工艺验证、数据收集产品的质量需要稳定的生产工艺支持，而稳定的生产工艺需要强有力的数据支持，而我们橡胶减震产品的主要特性是耐久、粘接和耐盐雾等，所以我们工艺其中的一大职责就是工艺验证：1）验证前处理粘接工艺（如骨架存放周期、粘合剂粘度及喷涂厚度等等，），其中涂完粘合剂的骨架存放周期验证工作正在进行，；2）加强产品的硫化工艺的验证，保证产品的性能和硫化深度；3）油漆附着力、耐盐雾效果验证，橡胶表面发粘橡胶表面发粘

6、表现为产品橡胶部分表面存在海绵状或明显的粘性突起物。其产生的原因及解决方法如下原因分析解决方法1模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化①对模具进行抽真空，②增加j排气次数③增加排气槽或余料槽2模具结构原因，硫化不充分延长硫化时间或提高硫化温度3某些橡胶过于正硫化点，反原重新验证硫化参数，找取合理的硫化点产品：波纹管、进气管、排气管吊件等现状：产品脱模时易将产品脱破，或表面有明显裂开原因分析：1、易破处模具分型不会，分型处由毛刺2、温度过高、硫化时间过长3、脱模方法不当脱胶原因异常描述：MC破坏造成底胶脱的原因有：1，骨架处理

7、时，骨架表面污染；2，底胶固化未彻底。夹布溢出异常描述：硫化后产品内部夹布溢出原因分析：1，模具结构原因2，排气造成3，操作原因产品橡胶内部气孔1，现状：橡胶解剖后橡胶致密性差，呈现较多针孔状气孔2，引起原因：1）欠硫造成，即为硫化深度不透彻，或者温度低、或者硫化时间短造成2）硫化压力小造成