搅拌槽微观混合的数值模拟研究.docx

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1、搅拌槽微观混合的数值模拟研究搅拌槽作为工业上广泛使用的混合设备,其内部的流动和传递特性将直接关系到产品的特性以及生产过程的经济性。对于混合敏感的快速复杂反应过程,如果加入搅拌槽的物料无法快速地实现分子尺度的混合,那么进料位置处反应物的局部混合状态将会决定主产物收率、产品质量以及操作稳定性。因此,深入了解搅拌槽内各尺度的混合特性,尤其是直接影响化学反应进程的微观混合,将有助于工业规模反应器的设计、工程放大、操作优化及过程强化。基于此,本文采用数值模拟方法对单相以及多相搅拌槽内湍流反应流进行了系统的研究,考察了微观混合对混合敏感的化学反应体系选择性的影响,并将模型方法应用到

2、实际反应体系及其现象的分析。具体工作以及主要成果如下:(1)使用混合分数及其方差描述了物料宏观以及微观尺度的离集状况,提出了一种CFD耦合卷吸模型(E-model)的新方法,数值研究了单进料、半连续搅拌槽内微观混合对酸碱中和/氯乙酸乙酯水解平行竞争反应体系以及碘化物/碘酸盐平行竞争反应体系选择性的影响。结果表明,本文提出的CFD耦合卷吸模型的新方法可以很好地预测出离集指数随搅拌转速、进料位置、进料浓度等条件的变化,且该方法的模型方程简单、计算时间短,不需要任何实验数据作为模型参数,适用于工业规模反应器的诊断和优化。(2)基于"Eulerian-Eulerian"的多流体

3、模型观点,将本文提出的适用于均相体系的CFD耦合卷吸模型的新方法进行了扩展,数值研究了气液以及固液搅拌槽内微观混合对碘化物/碘酸盐平行竞争反应体系选择性的影响。采用欧拉多相流模型以及k-ε多相湍流模型数值计算流场,在模拟气液宏观流场时还添加了可变气泡尺寸模型。结果表明,针对多相体系扩展得到的CFD耦合卷吸模型的新方法,可以较好地预测出离集指数随惰性相相含率、搅拌转速、进料位置等条件的变化。对于气液搅拌槽,增加气速可以显著增加液面附近流体的湍动程度,使得每一份进料的消耗时间缩短,但对于靠近桨叶附近的进料位置,气速对离集指数的影响较小;对于固液搅拌槽,相含率很高时形成固体云

4、,在清液层进料时,离集指数显著增大。(3)基于CFD耦合卷吸模型,通过求解平均混合分数及其方差的输运方程,数值研究了搅拌槽进料管的返混,定性地描述了返混发生时进料管出口附近物料流动和混合特征。结果表明,当进料管发生返混时,从速度矢量图上可以清晰看到管口处产生旋涡,且旋涡尺寸随着返混程度的增加而增大,返混最严重时旋涡占据了整个进料管出口;从平均混合分数及其方差分布图可以看到,返混发生时,进料管出口内侧混合分数值明显小于1,方差最大值所在的区域也位于进料管出口内,随着进料速度增加或者进料管直径的减小,返混逐渐减弱,方差最大值所在的区域逐渐由管内侧转移到管口外;不发生返混时,

5、方差最大值所在的区域即离集大的区域则位于管口外侧。(4)将CFD耦合DQMOM-IEM(Directquadraturemethodofmomentscombiningwiththeinteractionbyexchangewiththemeanmicro-mixingmodel)微观混合模型用于研究搅拌槽内微观混合对酸碱中和/氯乙酸乙酯水解平行竞争反应体系产物分布的影响。计算结果表明:DQMOM-IEM微观混合模型可以成功地预测离集指数随搅拌转速以及进料时间的变化。搅拌转速越高,流体湍动程度越大,充分的微观混合抑制了副产物的生成;进料时间越长,加入搅拌槽内的新鲜物料越

6、容易与搅拌槽内反应物充分混合,反应区体积越小且越集中于进料管出口,离集指数也越小。(5)采用CFD耦合DQMOM-IEM微观混合模型,数值计算了搅拌槽内的反应PLIF(Planarlaser-inducedfluorescence)过程。针对该真实反应体系的特征,详细推导了以混合分数和反应进度变量所表示的化学反应过程,考察了搅拌桨转速以及安装高度对同时进行的混合和快速化学反应过程的影响。该方法不仅适用于反应PLIF过程的计算,还可以数值模拟其他混合敏感的化学反应体系。模拟结果表明:在获得宏观流场的基础上,通过求解两环境DQMOM-IEM微观混合模型,成功地预测了反应PL

7、IF过程,获得了荧光示踪剂罗丹明B浓度的时空分布。随着搅拌转速的增加,物料混合速率加快,物理混合时间以及反应混合时间均减小;改变搅拌桨的安装高度,搅拌槽内不同位置的湍动程度以及流动主体方向均会发生相应变化,从而影响了反应混合进程。此外,如果在数值计算中不耦合微观混合模型,则预测的反应混合时间远小于实验值以及使用DQMOM-IEM模型获得的模拟值,因此在对混合敏感的反应体系进行模拟时,微观混合作用显著,添加微观模型可以获得更加准确的预测结果。