液压系统常见故障的诊断及解决办法.docx

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1、液压系统常见故障的诊断及消除方法，按规定重新加工2）按规定重新加工（6）检查沟槽尺寸及倒角（7）检查轴倒角尺寸和粗糙度，可用砂布打磨倒角处，装配时在轴倒角处涂上油脂2.轴和沟槽加工不良（1）轴加工错误1）检查尺寸，换1）轴颈不适宜，使油封唇口部位轴。油封处的公差常用磨损，发热h82）轴倒角不合要求，使油封唇口2）重新加工轴的拉伤，弹簧脱落倒角3）轴颈外表有车削或磨削痕迹3）重新修磨，消4）轴颈表面粗糙使油封唇边磨损除磨削痕迹加快4）重新加工达到（2）沟槽加工错误图纸要求1）沟槽尺寸过小，使油封装斜（2）更换泵盖，修配沟2）沟槽尺寸过大，油从外周漏出槽达到配合要求3）沟槽表面有划伤或其他缺

2、陷，油从外周漏出3.油封本身有缺陷油封质量不好，不耐油或对液压油相容更换相适应的油封橡胶性差，变质、老化、失效造成漏油件4.容积效率过低参见本表（三）1。参见本表（三）1。5.泄油孔被堵泄油孔被堵后，泄油压力增加，造成密清洗油孔，更换油封封唇口变形太大，接触面增加，摩擦产生热老化，使油封失效，引起漏油6.外接泄油管径过细或管道过长泄油困难，泄油压力增加适当增大管径或缩短泄油管长度7.未接泄油管泄油管未打开或未接泄油管打开螺塞接上泄油管6.2液压马达常见故障及处理（见表16）表16液压马达常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）转速1.液压泵1）电动机转速不够1）找出原因，进行调整低转

3、矩小供油量不2）吸油过滤器滤网堵塞2）清洗或更换滤芯足3）油箱中油量不足或吸油管径过3）加足油量、适当加大管径，使小造成吸油困难吸油通畅4）密封不严，不泄漏，空气侵入4）拧紧有关接头，防止泄漏或空内部气侵入5）油的粘度过大5）选择粘度小的油液6）液压泵轴向及径向间隙过大、6）适当修复液压泵内泄增大2.液压泵1）液压泵效率太低1）检查液压泵故障，并加以排除输出油压2）溢流阀调整压力不足或发生故2）检查溢流阀故障，排除后重新不足障调高压力3）油管阻力过大（管道过长或过3）更换孔径较大的管道或尽量减细）少长度4）油的粘度较小，内部泄漏较大4）检查内泄漏部位的密封情况，更换油液或密封3.液压马1

4、）液压马达结合面没有拧紧或密1）拧紧接合面检查密封情况或更达泄漏封不好，有泄漏换密封圈2）液压马达内部零件磨损，泄漏2）检查其损伤部位，并修磨或更严重换零件4.失效配油盘的支承弹簧疲劳，失去作用检查、更换支承弹簧（二）泄漏1.内部泄1）配油盘磨损严重1）检查配油盘接触面，并加以修漏2）轴向间隙过大复3）配油盘与缸体端面磨损，轴向2）检查并将轴向间隙调至规定范间隙过大围4）弹簧疲劳3）修磨缸体及配油盘端面5）柱塞与缸体磨损严重4）更换弹簧5）研磨缸体孔、重配柱塞2.外部泄1）油端密封，磨损1）更换密封圈并查明磨损原因漏2）盖板处的密封圈损坏2）更换密封圈3）结合面有污物或螺栓未拧紧3）检查

5、、清除并拧紧螺栓4）管接头密封不严4）拧紧管接头（三）噪声1）密封不严，有空气侵入内部1）检查有关部位的密封，紧固各2）液压油被污染，有气泡混入连接处3）联轴器不同心2）更换清洁的液压油4）液压油粘度过大3）校正同心5）液压马达的径向尺寸严重磨损4）更换粘度较小的油液6）叶片已磨损5）修磨缸孔。重配柱塞7）叶片与定子接触不良，有冲撞6）尽可能修复或更换现象7）进行修整8）定子磨损8）进行修复或更换。如因弹簧过硬造成磨损加据，则应更换刚度较小的弹簧6.3液压缸常见故障及处理（见表7）表7液压缸常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）活1.压力（1）油液未进入液压缸1）检查换向阀未换向的

6、原因并排除塞杆不能不足1）换向阀未换向2）检查液压泵和主要液压阀的故障原因并动作2）系统未供油排除（2）虽有油，但没有压力1）检查泵或溢流阀的故障原因并排1）系统有故障，主要是泵或溢流阀除有故障2）紧固活塞与活塞杆并更换密封件2）内部泄漏严重，活塞与活塞杆松1）更换密封件，并正确安装脱，密封件损坏严重2）更换活塞杆（3）压力达不到规定值3）重新调整压力，直至达到要求值1）密封件老化、失效，密封圈唇口4）检查原因并排除装反或有破损5）调整阀的通过流量必须大于液压2）活塞环损坏缸内泄漏量3）系统调定压力过低4）压力调节阀有故障5）通过调整阀的流量过小，液压缸内泄漏量增大时，流量不足，造成压力

7、不足2.压力（1）液压缸结构上的问题1）端面上要加一条通油槽，使工作已达到1）活塞端面与缸筒端面紧贴在一液体迅速流进活塞的工作端面要求但起，工作面积不足，故不能启动2）缸筒的进出油口位置应与活塞端仍不动2）具有缓冲装置的缸筒上单向阀回面错开作路被活塞堵住1）检查配合间隙，并配研到规定值（2）活塞杆移动“别劲”2）检查配合间隙，修刮导向套孔，1）缸筒与活塞，导向套与活塞杆配达到要求的配合间隙合间隙过小3）重新装配和安装，不合格零件应2