机械制造工艺学复习题及参考答案.docx

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1、注意事项：1、本考卷满分共：100分；考试时间：90分钟。2、所有试题必须答到试卷答题纸上，答到试卷上无效。3、考试结束后，考生须将试卷和试卷答题纸一并交回。姓名____________学号____________机械制造工艺学一、判断题：1.不完全定位在机械加工定位方案中是不允许出现的。（）2.有色金属的精加工不宜采用磨削加工。（）3.过定位和欠定位在机械加工定位方案中是不允许出现的。（）4.淬火一般安排在磨削加工之前进行。（）5.工件一旦夹紧，则它的六个自由度就全被限制了。（）6.在大量生产中，单件工时定额可忽略准备与终结时间（）7.中批生产中，机械

2、加工工艺规程多采用机械加工工序卡片的形式。（）8.采用复合工步可以节省基本时间，从而提高生产效率。（）9.铰孔不但能保证尺寸、形状精度和减小孔的表面粗糙度，还能纠正位置精度。（）10.轴的外径尺寸的公差，如果按“入体原则”标注，则其上偏差为零。（）11.附加基准是起辅助定位作用的基准。（）12.孔的直径公差，如果按“入体原则”标注，则其下偏差为零。（）13.遵守“基准统一”原则，可以避免产生基准不重合误差。（）14.对于平面磨床,床身导轨在垂直面的直线度要求应该高于水平平面内的直线度要求。（）15.加工丝杠时常采用弹性或液压尾顶尖，是为了避免工件受热伸长

3、而产生弯曲变形。（）16.如果工艺过程稳定，则加工中就不会出现废品。（）17.定位支承点不超过六个，就不会出现过定位。（）18.一般来说，夹具误差对加工表面的位置误差影响最大。（）19.工件的内应力不影响加工精度。（）20.加工误差的点图分析法可用于估算加工过程中的合格率和不合格率（）21.定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。（）22.普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。（）23.车削具有圆度误差的毛坯时，由于“误差复映”而使工件产生与毛坯同样大小的圆度误差。（）24.假若一批工件加工尺寸的实际分布与正态分布基本相符，

4、则其分布曲线的位置和形状都受加工系统中的常值系统误差的影响。（）25.零件表面粗糙度值越小，其耐磨性越好。（）26.滚压加工能使工件表面金属组织细化，形成压缩残余应力。（）27.固定调整法采用改变调整件的相对位置来保证装配精度。（）28.采用互换装配时，选择的协调环不能为标准件或公共环。（）29.粗糙表面易被腐蚀。（）30.工件表面残余应力的数值及性质一般取决于工件最终工序的加工方法。（）31.采用调整法装配时，选择的补偿环不能为公共环。（）32.选择装配法常用于高精度少环尺寸链的成批或大批量生产中。（）33.如果工件表面没有磨削烧伤色，也就说明工件表面

5、层没有发生磨削烧伤。（）134.进给量对切削加工表面粗糙度的影响较大。（）35.装配尺寸链中的协调环和补偿环都不应该是公共环。（）36.采用直接选配法装配时，最后可能出现“剩余零件”。（）二、填空题：1.对那些精度要求很高的零件，其加工阶段可以划分为：粗加工阶段，半精加工阶段，，。2.根据工序的定义，只要、、工作对象（工件）之一发生变化或对工件加工不是连续完成，则应成为另一个工序。3.采用转位夹具或转位工作台，可以实现在加工的同时装卸工件，使时间与时间重叠，从而提高生产率。4.尺寸链的特征是关联性和。5.拉孔，推孔，珩磨孔，等都是自为基准加工的典型例子。

6、6.根据工厂生产专业化程度的不同，生产类型划分为、和单件生产三类。7.某轴尺寸为5000..043018mm，该尺寸按“入体原则”标注为mm。8.工艺基准分为、、测量基准和装配基准。9.机械加工工艺过程由若干个工序组成，每个工序又依次分为安装、、和走刀。10.传统的流水线、自动线生产多采用的组织形式，可以实现高生产率生产。11.选择粗基准时一般应遵循、、粗基准一般不得重复使用原则和便于工件装夹原则。12.如图1所示一批工件，钻4—φ15孔时，若先钻1个孔，然后使工件回转90度钻下一个孔，如此循环操作，直至把4个孔钻完。则该工序中有个工步，个工位。图1工件

7、13.全年工艺成本中，与年产量同步增长的费用称为，如材料费、通用机床折旧费等。14.精加工阶段的主要任务是。15.为了改善切削性能而进行的热处理工序如、、调质等，应安排在切削加工之前。16.自位支承在定位过程中限制个自由度。17.工件装夹中由于基准和基准不重合而产生的加工误差，称为基准不重合误差。18.在简单夹紧机构中，夹紧机构实现工件定位作用的同时，并将工件夹紧；夹紧机构动作迅速，操作简便。19．锥度心轴限制个自由度，小锥度心轴限制个自由度。20.回转式钻模的结构特点是夹具具有；盖板式钻模的结构特点是没有。21.常用夹紧机构中的是手动夹紧中应用最广泛的

8、一种夹紧机构。22.工件以外圆表面定位有两种形式，一种是定位，一种是定位。23.