液压课程设计说明书模版.doc

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1、目录1．工况分析………………………………………………………………………………12．拟定液压系统原理图……………………………………………………………………23．液压系统的计算和选择液压元件……………………………………………………83.1液压缸主要尺寸的确定……………………………………………………………43.2确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格………………………………………53.3液压阀的选择………………………………………………………………………53.4确定管道尺寸………………………………………………………………………63.5液压油箱容积的确定……………………………

2、…………………………………74．液压系统的验算……………………………………………………………………64.1压力损失的验算……………………………………………………………………64.2系统温升的验算……………………………………………………………………81．工况分析首先根据已知条件，绘制运动部件的速度循环图，如图1.5所示，然后计算各阶段的外负载并绘制负载图。液压缸所受外负载F包括三种类型，即Fw为工作负载，对于金属切削机床来说，即为沿活塞运动方向的切削力，在本例中为24000；Fa—运动部件速度变化时的惯性负载；Ff—导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力，启动后为动摩

3、擦阻力，对于平导轨可由下式求得G—运动部件重力；FRn—垂直于导轨的工作负载，事例中为零；f—导轨摩擦系数，本例中取静摩擦系数0.2，动摩擦系数为0.1。求得：Ffs=0.2*9800N=3240NFfa=0.1*9800N=1620N上式中Ffs为静摩擦阻力，Ffa为动摩擦阻力。g—重力加速度；△t—加速度或减速度，△t=0.2s；△v—△t时间内的速度变化量。在本例中根据上述计算结果，列出各工作阶段所受的外负载(见表1.4)，并画出如图1.5所示的负载循环图.图1.1速度和负载循环图表1.4工作循环外负载F（N）工作循环外负载F（N）启动、加速3640工进25

4、620快进1620快退16202．拟定液压系统原理图(1)确定供油方式考虑到该机床在工作进给时负载较大，速度较低。而在快进、快退时负载较小，速度较高。从节省能量、减少发热考虑，泵源系统宜选用双泵供油或变量泵供油。现采用带压力反馈的限压式变量叶片泵。(2)调速方式的选择在中小型专用机床的液压系统中，给进速度的控制一般采用节流阀或调速阀。根据铣削类专用机床工作时对低速性能和速度负载特性都有一定要求的特点，决定采用限压式变量泵和调速阀组成的容积节流调速。这种调速回路具有效率高、发热小和速度刚性好的特点，并且调速阀装在回油路上，具有承受负切削力的能力。(3)速度换接方式的

5、选择本系统采用电磁阀的快慢速换接回路，它的特点是结构简单、调节行程比较方便，阀的安装也比较容易，但速度换接的平稳性较差。若要提高系统的换接平稳性，则可改用行程阀切换的速度换接回路。最后把所选择的液压回路组合起来，即可组合成图1.2所示的液压系统原理图。图1.2液压系统原理图3．液压系统的计算和选择液压元件3.1液压缸主要尺寸的确定1)工作压力p的确定。工作压力p可根据负载大小及机器的类型来初步确定，表1.1取液压缸工作压力为3MPa。2)计算液压缸内径D和活塞杆直径d。由负载图知最大负载F为30000N，按表1.2可取p2为0.5Mpa，ηcm为0.95，考虑到快

6、进、快退速度相等，取d／D为0.7。将上述数据代入式可得根据指导书表2.1，将液压缸内径圆整为标准系列直径D=125mm；活塞杆直径d，按d／D=0.7及表2.2活塞杆直径系列取d=90mm。3)计算在各工作阶段液压缸所需的流量3.2确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格1)泵的工作压力的确定考虑到正常工作中进油管路有一定的压力损失，所以泵的工作压力为pp—液压泵最大工作压力；p1—执行元件最大工作压力；∑△p—进油管路中的压力损失，初算时简单系统可取0.2～0.5MPa，复杂系统取0.5～1.5MPa，本例取0.5MPa。上述计算所得的pp是系统的静态压力，考虑到

7、系统在各种工况的过渡阶段出现的动态压力往往超过静态压力。另外考虑到一定的压力贮备量，并确保泵的寿命，因此选泵的额定压力pn应满足pn≥(1.25～1.6)pp。中低压系统取小值，高压系统取大值。在本例中pn=1.25pp=4.4MPa。2)泵的流量确定液压泵的最大流量应为qp—液压泵的最大流量；(∑q)min同时动作的各执行元件所需流量之和的最大值。如果这时溢流阀正进行工作，尚须加溢流阀的最小溢流量2～3L／min；KL—系统泄漏系数，一般取KL=1.1～1.3，现取KL=1.2。3)选择液压泵的规格根据以上算得的pp和qp，再查阅有关手册，现选用YBX-16限压

8、式变量叶片