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时间:2021-01-29
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1、塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除 故障名称 成 因 及 对 策型坯垂伸 (1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度,并调整期虹呓参数。 (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。 (3)闭模速度太慢。应适当加快。 (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。 (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头型坯颈缩 (1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。 (2)熔料温度太高。应适
2、当降低机身及机头温度。 (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速,缩短成型周期型坯卷曲 (1)口模出料间隙调节不当,出料不均匀。应适当调整口模间隙,使其出料均匀。 (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏,并调整机头的温度分布,使其均匀。 (3)挤出速度太快。应适当减慢。 (4)机头流道设计不合理。应修改设计,增设压力环。当吹制薄壁容器时,芯模被拉进机头中,型坯悬挂在口模边缘上,导致型坯卷曲。对此,应将口模平面与芯模平面置于同一平面或前者略高于芯模平面。 (5)熔料温度太低。应适当提高型坯卷
3、边 (1)口模温度太高,型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时,适当降低挤出速度,加大口模缝隙。 (2)芯模温度太高,型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。 (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面型坯吹胀破裂 (1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比,通常控制在1:3左右。 (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙,使其出料均匀。 (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。 (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。 (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤,清理及研磨流道表面,提高表面光洁
4、度。 (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。 (7)合模力不足。应适当增加型坯气泡 (1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 (2)机身或机头温度太高,熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度,特别是料筒进料段温度不能太高,应缩短熔料在料筒中的滞留时间。 (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速,增加过滤网层数和目数,提高挤出背压。 (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。 (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位,对漏气处进行密封处理。
5、(6)原料热稳定性不足。应调整配方型坯漏气 (1)熔料温度太高。应适当降低。 (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。 (3)吹胀比控制不当。应进行调整。 (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置,消除过热点型坯表面粗糙 (1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。 (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。 (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速,提高机身温度,增强熔料的塑化。 (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。 (5)吹
6、气针孔周围漏气。应密封漏气部位。 (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型,流道表面应具有较高的表面光洁度。 (7)原料中混入异物。应换用新料,并清理料筒或机头。 (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0.3—0.5mm半径的圆角或采用扩散型机头。 (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。 (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。 (11)当连续吹塑成型时,型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。 (12)当往复吹塑成型时,型坯表面粗糙。其排除方法为: ①适当提高熔料温度。 ②换用
7、熔体流动速率较高的树脂。 ③适当降低挤出压力。 ④调整挤出速度,控制型坯的落下时间,使挤出速度置于熔融不稳定区域之外型坯表面凹凸不平 (1)熔料温度太高。应适当降低机头温度,; (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。 (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速,增加熔料的塑化型坯表面“鲨鱼皮” (1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂,特别是吹制高密度聚乙烯中空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时,应适当降低挤出速度和压力;在往复吹塑成型时,应适当提高挤出速度。 (2)型坯成
8、型温度太低。应适当提高。通常,高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C,低密度聚乙烯为150—190~C型坯表面条纹 (1)挤出机、接套或机头流道内有滞料死角或流线型设计不良,导致熔料积滞、分解和破裂,分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此,应修除流道内的滞料死角。 (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面,修除划痕。 (
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