2010年重点节能技术报告(第三批).doc

2010年重点节能技术报告(第三批).doc

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1、附件重点推广节能技术报告(第三批)目录1矿井乏风和排水热能综合利用技术12新型高效煤粉锅炉系统技术33汽轮机组运行优化技术54火电厂烟气综合优化系统余热深度回收技术75火电厂凝汽器真空保持节能系统技术106高压变频调速技术137电炉烟气余热回收利用系统技术158矿热炉烟气余热利用技术179铅闪速熔炼技术1910氧气侧吹熔池熔炼技术2211油田采油污水余热综合利用技术2412换热设备超声波在线防垢技术2613氯化氢合成余热利用技术3014水溶液全循环尿素节能生产工艺技术3315Low-E节能玻璃技术3616烧结多孔砌块及填塞发泡聚苯乙烯烧结空心砌块技术3817节能型合成树脂幕墙装饰

2、系统技术4018预混式二次燃烧节能技术4319机械式蒸汽再压缩技术4520聚能燃烧技术4721高强度气体放电灯用大功率电子镇流器新技术4922新型生物反应器和高效节能生物发酵技术5123直燃式快速烘房技术5424塑料注射成型伺服驱动与控制技术5625电子膨胀阀变频节能技术5826工业冷却塔用混流式水轮机技术6127缸内汽油直喷发动机技术6328沥青路面冷再生技术在路面大中修工程中的应用技术6529轮胎式集装箱门式起重机“油改电”节能技术6830温湿度独立调节系统技术701矿井乏风和排水热能综合利用技术一、技术名称:矿井乏风和排水热能综合利用技术二、适用范围:煤炭行业煤矿中央并列式

3、通风系统三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状:年产150万吨的矿井,年供暖及工艺用热消耗近1万吨原煤。四、技术内容:1.技术原理为了充分利用地热,选用水源热泵机组取代传统的燃煤锅炉。冬季,利用水处理设施提供的20℃左右的矿井排水和乏风作为热能介质,通过热泵机组提取矿井水中蕴含的巨大热量,提供45~55℃的高温水为井口供暖。夏季,利用同样的水源通过热泵机组制冷,通过整体降低进风流的温度来解决矿井高温热害问题。系统主要包括水处理、热量提取及换热系统、热泵系统和进口换热部分。2.关键技术热量提取及换热工艺,矿井供暖末端。3.工艺流程工艺流程和技术原理分别见图1和图2。图1矿井乏风和排

4、水热能综合利用系统流程图图2矿井乏风和排水热能综合利用原理图五、主要技术指标:1)提取热源不低于15℃;2)供暖温度为40~50℃。六、技术应用情况:该技术已通过山东省经济信息化委员会技术鉴定。技术达到国内领先水平,并已应用于新矿集团。七、典型用户及投资效益:典型用户:孙村煤矿、新巨龙公司、华恒公司1)建设规模:4200kW矿井乏风和排水系统。主要技改内容:3台10t的热力锅炉改造为三台热泵机组,增加热量提取装置。减少燃料排放,净化乏风,处理排水。节能技改投资额750万元,建设期1年。每年可节能1000tce,年节能经济效益321万元,投资回收期2年。2)建设规模:2600kW矿

5、井乏风和排水系统。主要技改内容:1台20t的热力锅炉改造为两台热泵机组,增加热量提取装置。减少燃料排放,净化乏风,处理排水。节能技改投资额550万元,建设期1年。每年可节能880tce,年节能经济效益200万元,投资回收期2.7年。八、推广前景和节能潜力:全国煤矿80%分布在北方地区,副井都需要供暖,否则影响安全生产。目前基本都采用锅炉供暖,直接消耗一次能源,采用该技术可有效利用矿井乏风和排水的热能,降低一次能源消耗。预计到2015年,该技术可推广到全国30%的煤矿,建设约540个此类项目,实现年节能能力约55万tce。2新型高效煤粉锅炉系统技术一、技术名称:新型高效煤粉锅炉系统

6、技术二、适用范围:煤炭行业及其他行业供暖或生产用蒸汽、民用供暖三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状:目前,全国在用工业锅炉有50多万台,约180万蒸吨/小时。其中,燃煤锅炉约48万台,占工业锅炉总容量的85%左右,每年消耗原煤约4亿吨。我国燃煤工业锅炉平均运行效率仅为60%~65%。四、技术内容:1.技术原理新型高效煤粉工业锅炉采用煤粉集中制备、精密供粉、空气分级燃烧、炉内脱硫、锅壳(或水管)式锅炉换热、高效布袋除尘、烟气脱硫和全过程自动控制等先进技术,实现了燃煤锅炉的高效运行和洁净排放。2.关键技术全密闭精确供粉,狭小空间截面炉膛内煤粉低氮稳燃,锅炉积灰和灰粘污自清洁等技术。

7、3.工艺流程新型高效煤粉工业锅炉技术系统包括了煤粉接受和储备(或炉前煤粉制备)、煤粉输送、煤粉燃烧及点火、锅炉换热、烟气净化、烟气排放、粉煤灰排放等单元,是以锅炉为核心的完整技术系统。来自煤粉加工厂的密闭罐车将符合质量标准的煤粉注入煤粉仓。仓内的煤粉按需进入中间仓后由供料器及风粉混合管道送入煤粉燃烧器。燃烧产生的高温烟气完成辐射和对流换热后进入布袋除尘器。除尘器收集的飞灰经密闭系统排出,并集中处理和利用。锅炉系统的运行由点火程序控制器和上位计算机系统共同完成。具体工艺流程见图1。

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