浅析三烧梭式布料器的改进.doc

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1、浅析三烧梭式布料器的改进【摘要】本文对炼铁厂三烧旧的梭式布料器的缺陷进行了分析研究，指出了原设计缺陷对烧结生产带来的问题，提出了改变原有结构形式，从而根本上解决了布料时料层严重偏析的问题。【关键词】横向偏析烧结温度厚料层低速烧结透气性1.前言炼铁厂三烧的烧结机于2004年元月初建成投产，梭式布料器由于设计不合理，导致布料器故障频繁，无法满足生产，于2004年3月取消，取消后就采用梭料槽从矿槽中部直接下料。2006年3月由于烧结工艺发生改变，要求厚料层低速烧结，混合料在料层中的粒度偏析均匀合理，减少混合料在布料时的横向偏析，达到料层上、中、下部烧结温度基本

2、相同。从2006年5月开始出现烧结矿产量和质量下降，严重影响高炉生产顺行，增加能耗。为了彻底解决这一问题和节约成本，于2006年9月14日对此项目展开改造攻关。2.旧的梭式布料器的介绍2.1旧的梭式式布料器大车驱动是由摆线针轮减速机带链轮传动，皮带是由内置式电动滚筒带动，由于布料器在24小时之内不停的往复运动，导致链轮磨损严重，链条经常脱链，布料器空间狭窄，增加更换摆线针轮减速机时间，内置式电动滚筒也无法适应往复运动的工艺要求，皮带经常打滑和滚筒烧坏，每月都要停机五个多小时以便清理矿槽，无形增加检修停机时间，从而导致作业率降低和产量减少，由此可以看出在2

3、004年3月取消老式布料器，采用梭料槽直接从矿槽中部下料，满足了生产，保证了烧结的作业率和产量。2.2在2006年由于烧结工艺发生变化，要求厚料层低速烧结，以增加产量和质量。由于烧结下料方式为梭料槽直接从矿槽中部下料，混合料在矿槽中的粒度偏析不合理，大颗粒的在矿槽两边，小颗粒却堆积在矿槽中部，导致混合料在烧结机台车上分布不均匀，台车中间为小颗粒的混合料，台车两边为大颗粒的混合料，中间没有合理的间隙，混合料在布料时产生严重横向偏析，透气性差，不能形成一定的负压，导致烧结矿烧不透和边缘效应明显，出现烧结矿产量和质量下降，严重影响高炉生产顺行，增加能耗。为此急

4、需对旧的梭式式布料器进行改造。3.新的梭式布料器的介绍3.1在2006年9月到达钢、重钢学习先进的经验，两个钢厂的梭式布料器能够解决混合料横向偏析和透气性差等问题，并且烧结矿各项指标均达到较好水平。对此，细心观察、认真听取意见，对烧结公司要解决的问题两个钢厂是如何处理的一一作好记录，而且对两个钢厂的不足之处也予以记录，以免今后改造工作多走弯路。回公司后立即进行改造攻关，并对每个阶段的任务在规定完成时间，炼铁厂高度重视此次改造并把该项目做为技术攻关和节约成本的头等大事上报钢铁公司。3.2在现场仔细观察,了解老式布料器的不足之处，提出将梭式布料器的皮带由内置

5、式电动滚筒带动改为电机和减速机带动，并将前驱动改为后驱动，避免皮带打滑和电动滚筒烧坏。为了满足工艺要求布料器行走速度为每秒0.15米。如采用变频电机投资过高，故采取立式减速机和皮带轮四级减速以达到工艺要求，由于时间紧，无法定做立式减速机，只能在集团公司内部调配，在炼钢调回有一台相同的减速机，保证了设计图纸于2006年10月14日全部完成，并于当天送到机制公司进行加工制造，在制造过程中和检修工一起对不足之处进行改正，于2006年11月25日在预装组内初步调试成功，各种接口工作也准备就绪，在2007年2月中修时全部安装完毕，于2007年2月5日正式投入使用至

6、今，通过这5个多月的观察，完全满足生产要求，改造取得圆满成功。4.新的梭式布料器改造总结在各级领导的正确指导思想下，克服畏难情绪，勇于探索，较好的完成了此次攻关任务，为了巩固攻关成果，在以后的工作中，必须做好如下几方面的工作：4.1梭式布料器的易损件和材料要备足，并在现场堆放，以减少出故障时的检修时间。4.2由于是新设备，操作工必须在现场操作和调整皮带跑偏现象，发现问题及时停机和报告。操作工还不够熟练，技术人员编写出操作规程下发到烧结车间，检修工必须每四小时巡检一次，以保证及时处理问题。4.3梭式布料器还有待改进的地方，下料口归料槽上的皮带离布料器皮带距

7、离有点大，导致有点溢料，待小定修时增加固定挡料板，尽量减少溢料问题，以减轻操作工的劳动强度。4.4梭式布料器运行可靠，故障率几乎为零，节约了检修时间，减少了返矿率，提高了烧结矿的产量和质量。4.5产生直接效益：节约新购买一套梭式布料器费用12-15万元，盘活旧的一套梭式布料器费用3-5万元，制做该梭式布料器仅花费不到2万元，产生直接效益为13-18万元。4.6年产生间接效益：a、每个月减少停机按5个小时计算，月增加产量735吨；成品矿小粒级减少而使槽下返矿减少1%，月产量增加1000吨左右，节约加工成本：1735×36元/t=6.2万元。b、布料更均匀，

8、边缘效应有一定程度抑制，内部返矿减少3~5%，相当于利用系数增加0.05t/m2