数控加工工艺与编程--习题说课材料.ppt

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1、数控加工工艺与编程--习题工艺分析数控加工程序工序卡零件图程序设计数控装置(穿孔纸带等)(伺服系统)机床加工零件产品介质输入手动输入微机直接输入1—3.简述数控机床的组成及工作原理？(P3～P5)数控机床的工作原理:1—4.什么是手工编程？什么是自动编程？它们各有何特点？(P7～P8)手工编程特点：适合于工件形状不复杂、计算简单、程序段不长的点位加工及平面轮廓加工场合。手工编程是自动编程的基础。手工编程:图样分析、工艺处理、数值计算、编程、介质制备、程序检验均由人工完成。自动编程:借助编程软件用计算机辅助生成

2、加工程序。自动编程特点：适用于工件形状复杂、编程工作量大、不具备刀具半径自动补偿功能的机床或联动轴数超过两轴以上的加工编程场合。1—5.到图书馆或互联网查询：数控技术最新趋势、常用编程软件和各自特点。第二章习题2—1.数控加工工艺与普通加工工艺比较有哪些特点？数控加工工艺的基本特点：（1）内容十分明确、具体（2）工艺工作要相当准确、严密（3）采用多坐标联动加工复杂表面（4）采用先进的工艺装备（5）采用工序集中2—2.数控加工工艺的主要内容有哪些？（1）选择适合数控的零件，确定数控加工的内容。（2）对加工零件的

3、图样进行数控工艺分析。（3）设计数控加工工序（工步的划分、工件的装夹、夹具的选用、刀具的选用、切削用量的确定）。（4）处理具体的数控工艺问题（对刀点、换刀点的选择，走刀路线的设计，刀具补偿的确定）。（5）编程误差及其控制。（6）处理数控机床上部分工艺指令，编制工艺文件。2—3.如何合理选用数控机床？（1）形状尺寸适应性（2）加工精度适应性（3）生产节拍适应性2—4.在装夹工件时要考虑哪些原则？选择夹具要注意哪些问题？工件装夹的基本原则：1)力求设计基准、工艺基准、编程基准统一。2)尽量减少装夹次数，尽可能一次

4、装夹加工出全部加工内容。3)避免采用占机调整方案。4)工件在机床上的安装位置要兼顾加工工艺要求(各工位加工、刀具刚度等)。1)单件小批量生产，尽量选用组合夹具、可调夹具、通用夹具。4)夹具定位、夹紧精度满足加工要求。3)采用的夹具要求工件的装卸迅速、方便、可靠，辅助时间短。5)夹具要求敞开，其定位、夹紧等各机构元件、部件不妨碍机床对工件的加工(无干涉情况)。2)批量生产考虑采用专用夹具，并力求结构简单。6)夹具便于切屑的清除。选择夹具的基本原则：2—5.为什么在编程时首先要确定对刀点的位置？选定对刀点的原则是

5、什么？确定对刀点的方法有哪些？对刀点—刀具相对工件运动的起点，又称程序起点。机床执行程序按程序确定的走刀路线运动，就必须首先确定工件在机床上的位置；确定工件坐标系与机床坐标系的位置关系。对刀点的选择原则：便于确定工件坐标系与机床坐标系的相互位置；容易找正，便于检查；位置精度高、引起的加工误差小。确定对刀点的方法：对刀点选在工件上；对刀的选在夹具上。2—6.目前高硬度刀具材料有哪些？其性能特点和使用范围如何？1)金属陶瓷(TiC)：硬度高、耐热性好、摩擦系数小、抗弯和抗冲击性高于陶瓷。用于高速切削的精加工。2)

6、超细晶粒硬质合金：硬度、耐磨性、抗弯和抗冲击性都超过一般粒度硬质合金。用于高硬度材料的加工和制造精细加工刀具。3)涂层硬质合金刀片：强度、韧性由内部材料保证，表面材料又具更高的硬度和耐磨性，寿命大幅度提高。4)陶瓷材料：很高的硬度、耐磨性、耐热性、高速加工性，可获得高质量的加工质量。缺点:抗弯、抗冲击性能差。5)超硬刀具材料(金刚石、立方氮化硼)2—7.选择切削用量的原则是什么？粗、精加工选择切削用量有什么不同特点？切削用量确定总原则：粗加工：保证高生产率。半精加工、精加工：确保加工质量。粗加工选用：较大被吃

7、刀量(ap)、较大进给量(f)、适当的切削速度(Vc.n)；半精加工、精加工选用：较小的被吃刀量(ap)和进给量(f)、较高高的切削速度(Vc.n)。2—8.什么是数控加工的走刀路线？确定走刀路线时要考虑哪些原则？(1)保证零件的加工精度和表面质量要求，对封闭的内轮廓面，切入、切出点最好选在两面的交界处。刀具走刀路线的确定原则(2)寻求最短加工路线，减少空行程以提高加工效率；(3)走刀路线的确定应方便数值计算，减少编程工作量，减少程序量。走刀路线：数控加工过程中刀具(刀位点)相对于被加工工件的运动轨迹。2—9

8、.数控加工工艺文件有哪些？它们都有哪些作用？数控加工工序卡数控加工刀具卡数控加工走刀路线图数控加工程序单数控加工工艺文件数控加工工艺文件的作用：是数控加工和产品验收的依据；是操作者必须遵守和执行的规程。2—10.什么叫基点和节点？试用CAD绘出图2—12，在计算机上查出各基点与书中计算结果进行比较。基点：构成零件轮廓的不同几何要素的交点或切点。节点：逼近直线或逼近圆弧与轮廓曲线的交点或切点。第三章习