夯实污染物排放量核算科学基础 工业源产排污核算方法解读.doc

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1、此资料由网络收集而来，如有侵权请告知上传者立即删除。资料共分享，我们负责传递知识。夯实污染物排放量核算科学基础工业源产排污核算方法解读夯实污染物排放量核算科学基础 　　——第二次全国污染源普查工业源产排污核算方法解读 　　长期以来，工业污染源产排污系数作为我国工业污染源污染物排放量核算的主要工具，不仅支撑了两次污染源普查，也为日常环境管理工作中量化各类排污主体环境责任加强污染源监管支持排污许可和环境统计等工作提供了重要的技术支撑。在第一次全国污染源普查（以下简称“一污普”）基础上，第二次全国污染源普查（以下简称“二污普”）结合建立控

2、制污染物排放许可制的需要，根据全国工业行业工艺和治理技术等变化情况，研究建立了更加系统全面和完善的系数体系，体现了当前我国工业污染源的产排污规律。　　方法有渊源，更新有必要　　20世纪90年代，我国在借鉴国外排污系数及污染物排放清单编制的基础上，首次提出工业污染源产排污系数的概念及其制定方法，初步确立了我国产排污系数体系的雏形。2007年，“一污普”在其基础上第一次较为系统地制定了我国主要工业行业的污染物产排污系数，涵盖《国民经济行业分类》（GB/T4754-2002）中32个大类行业，基本满足了主要污染物排放量的核算需求。　　此后

3、十年，随着经济社会发展产业结构优化升级以及生态环境保护力度的持续加强，各工业行业的工艺技术水平污染治理技术水平和生态环境管理水平均得到了较大提升。多数行业制定产排污系数时所采用的工艺组合条件发生了很大变化。以钢铁行业为例，随着落后产能的淘汰，生产烧结矿的带式烧结机面积过去十年间提升了2-3倍，单位产品污染物产生量相应变化，二氧化硫氮氧化物等污染物的治理技术不仅种类增加，去除效率也提升了30%-40%。以合成氨生产为例，由于原料工艺路线的改进升级，“二污普”时期采用烟煤6此资料由网络收集而来，如有侵权请告知上传者立即删除。资料共分享，

4、我们负责传递知识。加压气化制氨工艺生产合成氨，每吨合成氨石油类产生量相比“一污普”下降了82.3%。　　同时，作为行业分类依据的标准——《国民经济行业分类》，在十年间进行了两次修订，新增和调整了部分行业类别，出现了大量新的产品工艺。若继续沿用2007版产排污系数进行污染物排放量的核算，将无法准确和真实反映当前我国工业污染源产排污的实际情况。　　为了更加准确地体现及量化不同行业工业生产和治理现状对污染物产排污水平的影响，充分反映出工业行业的发展和污染治理水平的提升，“二污普”对已有的方法进行了优化和完善，开展了工业污染源产排污系数的制

5、修订工作。此次修订覆盖41个大类657个小类的工业行业，较“一污普”增加了306个小类行业。　　覆盖更全面，适应性更强　　相比“一污普”，“二污普”在产排污量核算的准确性产排污系数的代表性和覆盖面等方面均进行了改进优化和提升。　　在产排污量核算的准确性方面，“一污普”污染物的排放量通过排污系数和主要活动水平（产品工艺原料规模等）以及污染治理技术种类确定，产污系数不直接参与计算。而从污染物产生排放的代谢规律来看，污染物的最终排放经历了从产生到去除的过程，排放量是产生量与去除量之差。去除量不仅受污染治理技术种类的影响，还受管理水平或治理

6、设施运行状态的影响。　　为此，在“一污普”基础上，“二污普”综合考虑数据可得性可更新性及与企业实际排污水平的相符性，采用排放量=产生量-去除量=产生量×（1-去除效率×运行率）的核算技术路线。其中，去除量不仅考虑了污染治理技术的平均去除效率，还考虑到同一种治理技术在同一行业不同企业内的处理效果6此资料由网络收集而来，如有侵权请告知上传者立即删除。资料共分享，我们负责传递知识。运行状态的差异，用污染治理设施实际运行率对去除量进行修正。　　在系数代表性方面，在对工业生产规律全面分析研究的基础上，为提升系数的代表性减少系数的冗余度和提高系

7、数的适用性，从生产实际出发，按照工业生产特征和物质代谢规律创新性地提出了满足产排污核算需求的分类核算思路，将工业行业分为流程型和离散型两大类。依据所建立的流程型行业主要产污工段的拆分准则与离散型行业共性产污工段的提取准则，按照企业实际生产运行情况进行了各行业工段划分，建立了“可拆分可组合”的模块化系数框架，使得核算体系更加灵活适用性更强。　　“二污普”之前，产排污系数代表的是典型产品全流程生产工艺的产排污强度水平，但实际生产中，特别是制造业产业链的分工合作不断精细化，生产同类产品的预处理加工后处理工段既可以在一个企业完成，也可以根据

8、生产流程由不同上下游企业合作完成。　　以流程型行业棉印染加工为例，棉制品加工的主要工艺流程为“前处理—印染/印花—后整理”。“一污普”根据该工艺流程，仅制定了代表“前处理—印染—后整理”的产排污系数。但随着工业生产组织模式的变化，棉制