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时间:2021-01-20
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1、参加精细化管理培训的心得体会 年月日至日,在公司领导的精心安排下,参加了江北区组织的赴“xxx”,由xx企业管理顾问有限公司执教的《精细化管理江北高新班》封闭式培训。整个课程主要从“精细合理化降低成本、5S精细化管理、合理化活动宗旨—消除浪费、合理化运用IE七大手法”四个板块进行分析讲解及互动。 三位在企业界滚打二十几年,经历不同行业实战的资深讲师,结合全员参与性的互动,深入浅出地透彻了制造工厂存在的通病,管事与管人的误区。给出了具体的改善方案都具有极高的参考价值,课堂上极具幽默、诙谐并且明朗深动。课余活动用游戏的方式启发学员的主动性与热情,即挖出学员
2、阳光的一面而积极乐观地向上。 二、精细合理化降低成本 八月四日xx老师主讲,课程主题提高生产力,减少成本。 ※重点讲解精细合理化的目的;以及生产力的意义、提高生产力的方法、企业的利润应如何去实现。 ※工作方法改善;即作业合理化的意义、现场改善步骤,全理化的推动、全理化的方法、合理化的工作内容及作业流程。 ※工作简化;即工作简化的意义、基本原则及工作方法。 ※工作改善具体方法;重点讲述5W1H在车间现场的表现。ECRS的意义与实务要点,即删除不必要的工作量与闲置时间、合并各种工冶具,使相应的动作同时进行。重排工作顺序并平均分配工作量、尽量使操作简
3、化,缩短搬运、缩短动作距离、减轻劳动强度。 ※杜绝工厂七大浪费;工厂最大的浪费是库存,应避免生产过剩、停工等待、无用搬运、错加工、库存超标、作业动作的浪费、制造不良品浪费。必须对工厂改善成果进行定期评估。 三、5S精细化管理 八月五日“高海星”老师主讲;企业永续经营的特质;以客户为尊、符合成本的效益、迅速而有弹性、持续改善。5S是一切管理活动的基础,所有管理活动“只有开始没有结束”。 ※5S的发展及为什么5S是管理合理化的根本。 ※如何运用5S合理化来消除企业浪费即制度上、效率上、品质上、安全上、库存上。 ※什么是5S?企业为什么需要5S?5S
4、的效用是什么? ※如何实施5S;即形迹管理、颜色管理、工作站管理、对齐管理、影像管理。 ※5S实施的顺序及推进方法。 ※5S过程查核与持续,给出了可行性很强的参照表单,和定期更正时间。 5S的技巧就是目视管理。目视管理最简单的做法就是标示牌,用到最多的就是看板。5S的要点是管理要与不要的东西,减少时间上的浪费,提高机器设备稼动率,维持工作场所整洁,养成良好的工作习惯。 四、合理化活动宗旨-消除浪费 八月六日“詹前存”老师告知学员生产管理就是;管时间、管流程、管材料、管设备、管人员、管结果。按照工厂七大浪费项目分门别类地进行细述并给出了解决方法。
5、在这里提到了关于零库存的意义与JIT生产原则。合理化的要点是从车间的问题点入手研究作业方法并调整工作流程,一定要让车间管理人员去动脑筋发挥才能,才会是最实用最可持续性的。 五、工业工程IE七大手法 “詹前存”老师对IE工业工程进行了详解;即工业工程是对现场5M(人、机、料、法、环)进行研究与设计、进而改善和实施的学科。通过对人员、材料、机器、设备组成的系统设计和改进,从而提高生产率并降低成本的技术。 ※IE研究的目标是;降低成本、保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。 ※IE的特点是以人为本,核心是降低成本,提高品质和生产力。重点是操作简化、专
6、业化、标准化、全理化。 ※IE手法力求客观性、定量性、通用性。活动对象是工艺、作业、搬运、生产布局、设备、工装、材料、管理程序等。IE的基础起源于《工业研究》与《工作研究》,主要构成是来自泰勒。 ※IE改善四大构想;即ECRS(剔除、合并、重排、简化)。 ※IE七大手法包括;防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽查法。基本原则是剔除会造成错误的原因,用更确实的方法来代替,使作业更轻松、更合适,并要集中化。 ※IE应用十大原理;包括断根原理、保险原理、自动原理、相符原理、顺序原理、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理。 六、
7、学后启发 作为企业的经营或管理者,其主体工作应思考如何用更低的投入创造更高的产出,学会对整个生产体制进行诊断、分析、去发现存在的问题点,深入问题根源,寻找解决办法,尽最大可能性将工作流程简化,实用化,运用IE手法实现车间作业动作的剔除、合并、重排、简化,针对瓶颈实施改善。对车间进行合理布局缩短搬运路线,正确搬运与储放方法,抓品质降低制损率。培养多能工并实施弹性生产管理制。以准时生产为目标,减少不必要的库存,杜绝万恶之源。将一切已展开的管理活动持续化并持续挖掘生产力。 进行部门工作内容分析,进行精细化职务分工,专业人做专业事,从生产六大要点(QCDMSP
8、)下手,运用5W2H进行过程管控,将一切可控制的成本降到更低,使生
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