醇溶性无机硅酸锌底漆常见问题及解决方法

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1、醇溶性无机硅酸锌底漆常见问题及解决方法（转）作者：管理员  发布于：2011-11-1511:06:01  文字：【大】【中】【小】摘要：    摘要：本文介绍了醇溶性无机硅酸锌底漆在施工中出现的常见疵病，并从施工环境、表面处理、施工工艺进行原因分析，并提出了解决方法。    关键词：无机硅酸锌底漆龟裂附着力针孔白锈    0前言    无机富锌底漆分为水性无机富锌和醇溶性无机富锌底漆，以硅酸乙酯为水解液的醇溶性无机富锌底漆又叫无机硅酸锌底漆，是一种具有电化学和化学保护双重功能的阴极保护性防腐底漆。可常温固化，可在湿度大的环境中

2、施工，并以醇作为溶剂，毒性小，加之它的耐高温性能，在钢板电焊切割时漆膜不会受到影响，可作为焊接底漆。因此被广泛应用于桥梁、储罐、石化钢结构、远洋船舶、海洋工程和电力设施等的防腐方面。但是该类涂料对施工环境、表面处理、施工工艺等要求较高，在实际使用过程中常出现各种疵病，如龟裂、附着力不好、起雾、起泡、针孔、出现白锈等缺陷。本文就这些疵病的原因从无机富锌底漆的防腐机理、施工环境和施工工艺作一些分析和探讨，以便在以后的防腐施工中起一些借鉴作用。    1无机ZnSio3底漆的防腐机理    以部分水解的正硅酸乙酯为成膜物质，锌粉浆为防

3、锈颜料，在醇类溶剂挥发的同时，正硅酸乙酯的烷氧基吸收空气中的潮气并发生水解反应，交联固化成硅酸锌铁和硅酸铁的复盐。正硅酸乙酯的分子结构为Si(OC2H2CH3)4，将其进行部分水解，制成含有一定羟基的正硅酸乙酯液，然后与锌粉浆混合，涂覆成膜后，部分水解的硅酸乙酯继续水解和缩聚，最终成为网状高聚物。    2常见疵病及原因分析    （1）附着力分为底漆与基材的附着力、底漆与中间层或面漆之间的层间附着力。    ①底漆与基材附着力不好。主要是前期的表面处理措施不当，由无机锌底漆的防腐机理可知，其锌粉在与成膜物质反应的同时还同基材金

4、属铁反应。基材表面如有残存的氧化皮、铁锈等会阻碍锌粉与钢材表面的电位接触，而降低涂层的化学和极性附着。另外基材过于光滑，也会引起涂层的机械附着。因此，基材表面要有合适的清洁度和粗糙度。一般来说，喷砂除锈达Sa2.5级以上，表面粗糙度达40~75μm。过高的粗糙度会影响涂层的平整度以及波峰处的防护效果。②层间附着力不好。在无机硅酸锌底漆上涂复环氧漆、聚氨酯漆时，底漆呈粉末状、面漆呈块状脱落，损伤处不易修补。主要原因是底漆固化不充分就涂刷中间漆或面漆。无机富锌底漆颜料含量高，刚涂刷时内聚力不好；如果过早涂刷溶剂型面漆，面漆中的溶剂渗

5、透到未固化的底漆中，软化了底漆。面漆固化时体积收缩产生应力传递到未固化的底漆中，使其内聚分裂脱层。如果后道漆涂层厚，所含的溶剂越多，当它固化时，产生的收缩应力越大，脱层越严重.无机富锌底漆的固化速率受空气湿度影响大；其固化要求相对湿度至少在50%以上，温度在20℃以上时，其固化时间为12～24h。为加速其固化，在喷涂后4小时左右开始洒清水加速其固化进程。即使在相对湿度较高的时候，比如70%以上，也要洒清水加速其固化，以保证涂层更快的固化。    （2）涂膜龟裂：过高的干膜厚度会导致涂层龟裂。特别是钢结构的内角焊缝以及H型钢的腹板

6、和翼缘板的焊缝处，最容易造成涂膜开裂。不同的钢结构对于无机富锌底漆有着不同的干膜厚度设计要求。防锈底漆要求40～80μm，单道涂层厚度系统（如储罐内壁）要求75～100μm。通常认为125μm以下是安全的。对于复杂结构，使用小枪嘴喷枪多次行枪喷涂，龟裂机率更大。建议使用大枪嘴喷枪。如发现漆膜有过厚流挂倾向，马上用刷子刷平。    （3）起泡、针孔。无机富锌底漆表面呈多孔的不平整性。当溶剂型的后道漆喷涂于有孔隙的表面上时，部分溶剂渗入到孔隙里。由于减压和瞬间的溶剂挥发导致表面温度降低。随之温度又急剧升高使气体和空气膨胀。从而使孔隙

7、中的溶剂又存在着挥发的趋势，同时包含在底漆不平表面中的空气要冲破漆面释放。这些作用组合起来形成了气泡或针孔。环境温度越高此现象越严重。    为了消除此种缺陷，可以用稀薄的中间过渡层漆，使之完全渗透到底漆的不平表面中进行封闭，起到良好的锚固作用而减少起泡现象。    （4）白锈。由于底漆里含有大量的锌粉，即单质锌。锌的低电位决定了它的活泼性，单质锌和纯水接触且空气极少或根本没有空气时会形成大量的锌盐Zn(OH)2，也就是白锈，这Zn(OH)2属两性氧化物，很不稳定，微溶于水，不会形成封闭薄膜，也就没有保护作用。如果其上层面漆厚度

8、不够，水分从上层漆膜较薄的部位进入形成锌盐，导致涂层脱落。    因此，在涂刷面漆之前一定要除去锌盐。除去的方法可以用高压水冲洗，也可以用尼龙刷刷洗后再用清水冲洗。严重的可以用机械工具清除。    3施工方法    3.1表面处理    （1）施工前对被涂表面必