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1、公司仓储管理制度汇编12020年4月19日文档仅供参考仓储管理制度一、公司仓库规划管理制度第一条库位规划物料管理室应依成品缴出库情况、包装、方式等规划所需库位及其面积,以使库位空间有效利用。第二条库位配置库位配置原则应依下列规定:1．配合仓库内设备(例如油压车、手推车、消防设施、通风设备、电源等)及所使用的储运工具规划运输通道。2．依销售类别、产品类别分区存放,同类产品中计划产品与订制产品应分区存放,以利管理。3．收发频繁的成品应配置于进出便捷的库位。4．将各项成品依品名、规格、批号划定库位,标明于”库位配置图”上,并随时显示库存动态。第三条成品堆放物料管
2、理室应会同质量管理室的质量管理人员,依成品包装形态及质量要求设定成品堆放方式及堆积层数,以避免成品受挤压而影响质22020年4月19日文档仅供参考量。第四条库位标示1．库位编号依下列原则办理并于适当位置作明显标示(1)层次类别依A、B、C顺序逐层编订,没有时填”○”。(2)库位流水编号。(3)通道类别,依A、B、C顺序编订。(4)仓库类别,依A、B、C顺序编订。2．计划产品应于每一库位设置标示牌,标示其品名、规格及单位包装量。3．物料管理室依库位配置情况绘制”库位标示图”悬挂于仓库明显处。第五条库位管理1．物料管理科收发料经办人员应掌握各库位、各产品规格的
3、进出动态,并依先进先出原则指定收货及发货单位。2．计划产品每种规格原则上应配置两个以上小库位,以备轮流交替使用,以达先进先出的要求。二、库存量管理工作细则第一条预估月用量设(修)定1.用量稳定的材料由主管人员依去年的平均月用量,并参酌今年营业的销售目标与生产计划,若产销计划有重大变化(如开发或取消某一产品的生产扩建增产计划等)应修订月用量。2．季节性与特殊性材料由生产管理人员于每年3、6、9、12月的32020年4月19日文档仅供参考25日以前依,前三个月及去年同期各月份的预计销售量,再乘以各产品的单位用量,而设定预估月用量。第二条请购点设定1．请购点——
4、采购作业期间的需求量加上安全存量。2．采购作业期间的需求量——采购作业期限乘以预估月用量3．安全存量——采购作业期间的需求量乘以25%(差异管理率)加上装船延误日数用量(欧、美地区15天用量,日本与东南亚地区7天用量)。第三条采购作业期限由采购人员依采购作业的各阶段所需日数设定,其作业流程及作业日数(公司自订)经主管核准,送相关部门作为请购需求日及采购数量的参考。第四条设定请购量1．考虑事项:采购作业期间的长短、最小包装量、最小交通量及仓储容量。2．设定数量:外购材料的欧美地区每次请购三个月用量,亚洲地区为两个月用量,内购材料则每次请购25天用量。第五条存
5、量基准建立生产管理人员将以上存量管理基准分别填入”存量基准设定表”呈总经理核准,送物料管理单位建档。第六条请购作业请购单提出时由物料管理部门,利用电脑(人工作业)查询在途量、42020年4月19日文档仅供参考库存量及安全存量填入以利审核,核定无误后送采购单位办理采购。第七条用料差异管理基准1．上旬(1～10日)实际用量超出该旬设定量×%以上者(由公司自订)。2．中旬(1～20日)实际用量超出该旬设定量×%以上者(由公司自订)。3．下旬(即全月)实际用量超出全月设定量×%以上者(由公司自订)。第八条月用量修订用料差异反应及处理生产
6、管理人员于每月5日前针对前月开立”用料差异反应表”,查明差异原因及拟订处理措施,研究是否修正”预估月用量”,如需修订,应于反应表”拟修订月用量”栏内修订,并经总经理核准后,送物料管理部门以便修改存量基准。第九条库存查询物料管理人员接获核准修订月用量的”用料差异反应表”后应立即查询”库存管理表”,查询该等材料的在途量与进度,研究是否需要修改交货期。第十条交货期修改物控人员经研究需修改交货期时,应填具”交货期变更联络单”送请采购单位采取措施,采购部门应将处理结果于”采购部门答复”栏内填妥,送回物控人员列入管理档案。第十一条存量管理作业部门及其职责52020年4
7、月19日文档仅供参考1．物控人员为材料存量管理作业中心,负责月使用量基准设(修)订,用料差异分析及采取措施.2．采购部门负责各项材料内外购别的设(修)订,采购作业期限设(修)定及采购进度管理与异常处理。三、公司物资储存保管条例第一条物资的储存保管,原则上应以物资的属性、特点和用途规划设置仓库,并根据仓库的条件考虑划区分工。凡吞吐量大的落地堆放,周转量小的用货架存放。落地堆放以分类和规格的资序排列编号,上架的以分类四号定位编号。第二条物资堆放的原则是:在堆垛合理安全可靠的前提下,推行五五堆放,根据货物特点,必须做到过目有数,检点方便,成行成列,文明整齐。第三
8、条仓库保管员对库存、代保管、待验材料以及设备、容器和工具等负有经济
