断块油藏酸化技术探究和应用

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1、断块油藏酸化技术探究和应用　　摘要：本文介绍了断块油藏酸化技术的应用情况，分析了目前断块油藏酸化技术不足，提出了改进意见。关键词：断块油藏酸化近年来随着断块油藏长期以来高速开采、稳产基础差、自然递减居高不下，成为影响断块油藏开发水平进一步提高的重要因素。随着开发的进行，受层间非均质的影响，注水层启动压力差异大，现有的酸化工艺不能满足实际需要。一、常规酸化技术存在的主要问题断块油藏常规酸化技术存在的问题主要体现在两个方面：1.施工方式不适应2012年以前为提高欠注井的注水效果，酸化增注从施工方式上，其工艺顺序是首先将主酸整体挤入地层，再挤入注入水将管柱

2、内酸液推至地层深处。该技术对前期起到了很大作用。但在注水开发过程中，由于水质不达标，入井液不合格造成的油层污染，以及粘土膨胀造成的油层堵塞，导致水不能注到地层，攻欠增注技术效果不理想。主要存在四方面的问题：一是施工过程中，主体酸液与油管内壁垢层反应，造成酸液的消耗，降低了酸液利用率，PH值升高，影响酸化效果。6二是对于深部污染井，增注效果不佳。酸液不能有效进入到地层深部。尽管采取了诸如缓速酸等酸液，但仍未达到预期效果。三是砂岩酸化酸岩反应过程中极易形成反应产物的沉淀，固体沉淀会堵塞孔隙，造成酸化二次伤害。四是施工过程中，施工压力持续高压不降，对施工设

3、备要求较高。增大施工风险。2.酸液处理半径不当部分区块如梁11、河11单元出现“压降幅度大，增注有效期短，累增水量低”。统计两个区块酸化情况表现一是酸化施工压降幅度大，平均施工压力由19MPa降至2MPa，其中88.6%的施工井挤酸后期压力降至0MPa。开井初期增注效果显著；二是增注有效期短，平均有效期一般11–49天。平均27天左右。单井累增水量2618方。6梁11、河11单元纵向层系多，层间非均质性严重，酸化过程中存在单层突进情况，导致射孔层位纵向上仅开启了厚度比例小的剖面；二是长期注水存在深部污染的情况，常规酸化作用范围小，仅解除了有限的浅层污

4、染堵塞，疏通了近期区域，而开井后随着注水推进，因深部地层未疏通，导致吸水量下降较快，再次欠注。而施工过程的注入压力、注入排量限制也导致酸液流速低，使失去活性的酸液进入地层深处，起不到深部降压增注的目的及效果，导致了施工压降好，开井有效期短的现象。3.分层酸化工艺单一目前分层酸化工艺，主要是笼统酸化和投捞芯子酸化。一是笼统酸化，无法实现每个层的均衡酸化增注。影响酸化效果，造成酸液浪费。二是投捞死芯子酸化，2011年试验了投捞死芯子试挤酸化管柱，需要换层试挤酸化时需要反复投捞芯子。主要存在以下问题，反复投捞造成施工不便，存在投捞不到位，导致施工失败的情况

5、；对欠注层增注后，因酸液腐蚀无法立即打捞井下死芯子，造成诸多的工作不便，投捞次数增多，造成酸化效率低，风险大，将会延长作业占产时间，加大经济投入。统计2011年实施分层酸化17口井，共酸化处理20层，合格11层，酸化有效率55%，其中3口井因死芯子未投送到位失效。酸化及投捞芯子平均影响正常注水8.1天。二、几项改进针对存在的问题做了以下几项改进1.应用PWAE施工方式在对欠注井的酸化施工中，创新应用“PWAE”的“泡、洗、酸、排”技术，弥补现有技术的不足，用于欠注注水井的增注生产，提高酸化效果，延长酸化有效期。61.1“泡”：替入前置酸液浸泡油层。清

6、除垢类杂质，减少后续的二次沉淀，降低对主酸消耗，解除炮眼附近地层的堵塞。1.2“洗”：大排量反洗井将前置酸液排出，充分发挥主酸的作用。洗出前置酸液反应物，避免进入油层造成新的污染。1.3“酸”：挤入主酸。降低主酸挤入压力，减少持续高压时间，有效保护井下注水管柱，实现地层深部解堵。1.4“排”：混气水反洗井，降低井底回压，诱喷地层，将深层堵塞反应物在地层压力的作用下排出。从套管用压风机和水泥车同时注气和泵水，替置井内液体。当混气水洗井一个循环，由于井筒内混气水密度较液体密度低，从而在地层和井底间建立足够压差，达到诱导深层堵塞反应物在地层压力的作用下被排

7、出，保证深部解堵效果。2.应用“双泵车大排量，过顶替深处理”工艺6通过应用“双泵车大排量，过顶替深处理”工艺改善吸酸剖面，扩大酸化处理半径。即在保持总酸量不变的情况下，采取变排量施工，挤酸初期控制注酸排量用单泵车施工，当出现一定程度压降后启用双泵车加大注酸排量至0.8-1.0m3/min，不仅实现低压层进酸，同时实现高压层进酸，增加纵向吸酸厚度，以达到改善吸水剖面的目的。其次，大排量施工增加了酸液流速，使具有良好活性的酸液深入地层，针对施工压力降至3MPa以下的情况，开展过顶替工艺，及加大顶替液用量，深部处理地层污染，达到了延长增注有效期的目的。通过

8、优化改进设计酸液用量与现场施工工艺，加大酸液处理半径，实现深部处理地层；同时提高施工挤入排量，使新鲜酸液更快