聚氨酯发泡常见问题

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1、高压发泡机与低压发泡机最大优缺点比较　　发泡机可分为低压发泡机和高压发泡机。低压发泡机是把A组分（异氰酸酯）和B组分（多元醇+发泡剂+催化剂+其他辅助材料）经计量泵输送到浇注头的搅拌室中，经搅拌后注入发泡模内成型。其缺点是每次浇注后搅拌室要用溶剂将残余物洗净，浪费溶剂，污染环境，但设备投资低。高压发泡机是A、B两组分经高压泵送入高压浇注头的混合室中，在15～18MPa高压下瞬间混合后即浇入模内发泡成型。其长处是混料均匀，不需要用溶剂清洗，但设备投资较高。高压发泡机1.价格昂贵较贵2.制作精密.3.混合效率好，泡沫泡

2、孔构造稳定均匀,绝缘性能好.4.由120~200bar的混合室压力进行强力混合5.浇注完成后，混合头内不会遗留残余物料，周围始终干净.6.因不产生残余物料,泡沫质量好,所以会节省原液使用量(约5~10%)7.管理和启动方便，周围始终干净.8.产品质量优秀.9.因混合效率好，不会发生后期发泡.10.没有环境污染.11.耐久性好.12.可以用于自动化生产线.低压发泡机1.价格低廉.2.制作简单. 3.混合效率不好，泡沫不均匀，绝缘性能差.4.在混合头采用电机强行混合.5.因混合头内部空间大,会遗留残余物料,为了清除这些

3、物料.不得不使用氯带甲烷等有害环境的溶剂.6.因混合效率不好，残余物料多，所以原液使用量比高压发泡机多5~10%.7.管理困难,周围环境不好.8.很难制造高品质产品.9.因混合效率坏，会产生后期发泡.10.在欧洲已禁用低压发泡机.(因使用有害物质，造成环境污染)11.耐久性差.12.只能用于手工生产,不能用于自动化生产聚氨酯发泡过程中常见的问题聚氨酯喷涂发泡过程中，出现泡沫收缩、酥脆、太软、烧心、开裂、冒烟、脱落、塌泡、泡沫孔粗大、一捏成细粉末、反应初期发泡慢、启发慢等一系列问题。聚氨酯发泡受施工过程中条件、设备、

4、工艺以及环境温度的影响，聚氨酯反应过程中会出现各种不正常的现象，最终影响泡沫质量问题。现将所有可能出现的情况录如下：以下A料代表聚氨酯白料，即组合聚醚；B料代表聚氨酯黑料，即聚合MDI（多异氰酸酯）。1、A、B料混合后不发泡：①料温低;②两组分配比不准③A料漏加催化剂;④B料质量低劣;⑤A料漏加发泡剂。2、聚氨酯硬泡收缩：①A料组分多,使聚氨酯硬泡强度下降引起收缩;②喷枪中料液混合不均,喷雾空气太小,或物料粘度太大;③固化太快,形成较多闭孔;④气体热胀冷缩变形。3、聚氨酯硬泡酥脆：①B料组分太多;②水分过多;③工作

5、面温度过低;④B料酸值大,含杂质多;⑤A料阻燃剂加入量过多。4、聚氨酯硬泡太软,熟化过慢：①B料组分量小;②A料中锡类催化剂太少;③气温、料温、落料工作面温度低。5、聚氨酯硬泡塌泡：①发泡气体产生过速,应降低A料中胺催化剂用量;②A料中匀泡剂失效或有碱性;③催化剂失效或漏加,应补加A料中锡催化剂;④原料中酸值大。6、聚氨酯硬泡泡孔粗大：①A料中匀泡剂失效或漏加;②水分多(发泡剂或聚醚中水分);③A、B料搅拌混合不均匀;④B料纯度低,含总氯或酸值高;⑤气体发生速度比凝胶快。7、聚氨酯硬泡开裂，或烧心：①物料温度高;②

6、A料催化剂过量;③一次浇注量过大,泡沫过厚;④用水做发泡剂时加入量过多;⑤物料中有金属盐类杂质。8、聚氨酯硬泡脱落：①喷涂工作面湿度大,使反应不完全充分,底层泡沫发酥、发脆、呈粉沫状;②被喷工作面不洁,有油污,灰尘太多9、聚氨酯硬泡逸出烟：①A料中催化剂用量太高;②A料中聚醚羟值过高;③料温太高等。从以上出现的问题分析得知,除客观因素外,A料组分涉及因素较多。在现实生产中,调整粘度、乳白时间、发泡时间、固化时间等主要是调整A料。聚氨酯硬泡不仅仅是A、B料的混合,要了解生成聚氨酯硬泡的原理及各组分间相互作用,综合各方

7、因素,针对性加以分析,从中判断存在问题,就不难生产出优质聚氨酯硬泡制品。聚氨酯发泡过程中各种影响因素1、 羟值一般多元醇化合物的官能度大、羟值高，则制得的泡沫塑料硬度大，机械物理性能好，耐温性能好。但与异氰酸酯等其他组分的互溶性差。羟基化合物与异氰酸酯的反应是聚氨酯合成中最常见、最基础的反应之一。羟基含量相同的情况下，官能度大的反应速率大，反应物的粘度增加快。官能度相同的情况下，羟值高的聚醚活性高与TDI的反应性加强，羟值低的聚醚活性低与TDI的反应性减弱。作为发泡过程中的两大主反应：TDI与水的反应活性相当于它与

8、仲醇的反应，因此聚醚羟值的波动会破坏发泡过程中TDI与聚醚及水的反应平衡。若羟值高，则TDI与聚醚的反应性增强，主反应增强。若羟值低，则TDI与水的反应增强，造成主反应速度跟不上发泡反应速度，易造成塌泡现象。聚醚羟值的波动对泡沫制品有较大的影响，聚醚的羟值直接影响到TDI的加入量，若羟值高，则TDI用量增加，若用户未对TDI的量进行调整，相当于TDI加入过少