冲压同步工程ppt课件.pptx

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1、1中国汽车冲压行业的同步工程研讨2目录第一部分引言第二部分同步工程的目的第三部分当前存在的问题第四部分冲压SE工作内容4.1、标杆车分析4.2、造型/断面分析4.3、工艺方案初步规划34.4、产品工艺性审查4.5、成形仿真分析4.6、材料利用率提升方案策划4.7、工艺设计4.8、质量控制策划4.9、SE结果验证第五部分成形仿真专题研讨第六部分工艺设计专题研讨第七部分回弹控制专题研讨4世界级汽车主机厂应具备的条件产品定位能够与国际知名汽车公司相匹敌；具备低成本、高效率、高质量的产品开发优势；拥有全球市场竞争实力，不能局限于国内乃至个别区

2、域。一、引言5世界级模具制造水平应具备的条件最低的模具制造成本、最短的模具开发周期；最稳健经济的冲压生产工艺；精益的工艺型面设计；最合理的钣金材料利用率；成熟的冲压件精度控制策略；轻量化的模具结构设计；高精度数控编程及加工技术；以技术为主导的短周期模具调试；较高的产品冲压效率(SPM)6达到世界级模具制造水平的途径建立以知识库为基础的的工艺控制和数据跟踪管理系统采用以技术为主导的模具开发制造模式世界级产品设计的水平产品设计数模与工艺设计能够同时冻结途径：实施行之有效的制造工艺同步工程7二、同步工程的目的近年来，同步工程（SE工程）的理

3、念已逐步被我国主机厂接纳并深入推广。制造工艺的同步工程就是将工艺设计与产品设计并行开发，在产品数模冻结之前挖掘产品和工艺存在的问题并及时整改，以减少后期由于设计变更而造成的成本浪费。通过同步工程发现问题的曲线概念报告产品设计S阶段TTO1PP2PP量产车身开发过程问题数量一般的开发方式下发现问题的曲线8工艺设计与产品设计并行开发，有效缩短工装开发周期确保产品设计的可制造性，保证冲压零件首次提样的项目节点减少样车试制期间的产品设变，节省工装整改费用优化产品分块及板料排样，提高材料利用率，降低采购成本合理规划冲压工序，确保生产稳健性，提高

4、设备利用率同步工程的实施目的9制造工艺的同步工程工作在我国主机厂只能够实现局部意义上的同步，有待于持续改善，向全方位与产品开发同步的目标努力。目前我国主机厂同步工程和工艺设计往往并非由同一技术团队完成，二者设计水平和理念上的差异导致双方技术衔接相当困难，最终造成原本已经设计冻结的产品数模在工装开发的初期（即工装开发商的工艺设计阶段）还要重新遭遇一轮设计变更，极大影响了项目进度。三、当前存在的问题我国主机厂对同步工程的开展通常经历“项目外委合作”、“内部消化吸收”和“项目独自承担”三个阶段。10同步工程团队的技术水平还有待提高，否则无法

5、让产品设计部门信服并积极配合；产品数模发放计划通常很难严守，导致工艺同步工作仓促、效果不佳；有时产品设计部门对工艺性审查意见的整改也存在反馈不及时的现象。同步工程团队与产品设计部门协作通常存在的问题工艺设计依赖于工装开发商，但开发商难以早期确定，造成工艺设计启动时间的严重滞后以及双方设计理念上的沟通过迟;同步工程的输出与后期的工装开发脱节:同步工程团队(如咨询公司)一旦没有能力或权力评审和指导工装开发的设计，其建议往往不被工装开发商接受，导致同步工程的实施效果大打折扣。同步工程团队与工装开发单位协作通常存在的问题11四、冲压SE的工作

6、内容冲压SE的工作内容主要包括标杆车分析、造型/断面分析、工艺规划、工艺性审查、成形仿真分析、材料利用率提升策划、工艺设计以及质量控制策划和实施验证工作。12产品设计阶段工艺设计阶段工装开发阶段试制验证阶段明确技术要求和验收标准，建立过程跟踪控制规范严格管控产品工艺性审查学习参考类似车型成熟工艺，降低工装开发风险统一模、夹、检定位基准，以保证白车身精度要求依据制造过程质量控制策略，严控精度检测控制要素13工作项目序号工作内容标杆车分析1标杆车型的调查、评价以及不良问题收集2工艺性难点汇总、质量提升策划、新技术新工艺研究3钣金件品质检查

7、及冲压工艺性研究4材料利用率初步分析5冲压生产能力评估4.1标杆车分析14（1）激光拼焊板的冲压成形技术；（2）先进高强钢板材的冷冲压工艺；（3）硼钢板材的热冲压工艺；（4）铝合金板材的冲压成形技术；（5）复合钢板的冲压成形技术；（6）内高压胀形技术；（7）滚压成形技术；（8）滚轮包边技术。新技术新工艺研究15（1）激光拼焊板的冲压成形技术激光拼焊板冲压成形技术是车身轻量化的先进制造技术之一。西方汽车发达国家已成功地将该技术应用于内覆盖件和骨架件等车身零件（见图中所示）的13种零件的冲压生产中。16（2）先进高强度钢板材的冷冲压工艺根

8、据材料强化机理的不同，高强度钢可分为普通高强度钢和先进高强度钢(AHSS)，其中先进高强度钢主要包括双相(DP)钢、复相(CP)钢、相变诱导塑性(TRIP)钢和马氏体(M)钢等。双相(DP)钢和相变诱导塑性(TRIP)钢