自动化铆接培训资料.doc

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1、精品好文档，推荐学习交流自动化铆接1.自动化铆接技术的发展与运用1.1自动化铆接技术的发展自动钻铆技术从70年代起就在国外普遍采用，其发展一直未曾间断。国外目前生产中的军、民用飞机的自动钻铆率分别达到了17%和75%以上，大量采用无头铆钉干涉配合技术，新型紧固件包括无头和冠头铆钉、钛环槽钉、高锁螺栓、锥形螺栓以及各种单面抽钉等，80%的铆接和100%的不可卸传剪螺栓连接均采用干涉配合，而且孔壁还要进行强化。波音民机的壁板机铆系统已达60%～75%，麦道军机也已达17.5%，但是真正的全自动钻铆还需

2、要解决工件定位和校平问题。近年来，铆接正向着机器人和包含机器人视觉系统、大型龙门式机器人、专用柔性工艺装备、全自动钻铆机和坐标测量机组成的柔性自动化装配系统发展。如B767、B777采用了翼梁自动装配系统，提高效率14倍，费用降低90%，废品率降低50%。进一步的改进可使钻铆工具能够到达以前难以达到的部位。 随着高性能飞机对铆接质量和可靠性要求的不断提高，一般的手工钻孔，铆接已越来越不能满足要求。采用自动化铆接技术不仅能提高装配效率，降低成本，改善劳动条件，而且能保证装配质量。1.2自动化铆接技术

3、的应用自动化铆接仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢9精品好文档，推荐学习交流铆接适合于钢板。不锈钢板。铝板及非金属夹层的连接。用无铆钉连接的典型零件有:车顶窗、保险杠、排气管、油箱、制动器罩壳、车门、仪表框架、发动机支架、发动机罩壳、车尾盖板、冷却器、座椅、摇窗机、消声器、冰箱门、洗衣机壳体、风机壳体、复印机机座、计算机壳体、牙医机外壳等等。　目前，自动钻铆技术已经在世界上所有的大飞机制造公司得到广泛运。以美国格鲁门NGCAD公司为例，在波音757尾段机身48段双曲度壁板壁板均采用了自动钻

4、铆技术，占了整个装配铆接工作量的85％。1.3自动化铆接技术的特点1.连接点牢固可靠。2.没有原料消耗和不需要辅助材料。3.超越了金属材质局限和厚度局限。4.可以形成圆点和巨型点连接。5.连接区域没有热应力。6.不会损伤工件表面的保护层。7.不需要预先或事后处理，允许有夹层和多层连接。8.工作环境好，没有灰尘毒烟排放，没有噪音。9.操作简单、消耗低、维修费少。但是真正的全自动铆接还需要解决工件定位和校平的问题。近年来，铆接正向大型自动化装配系统发展。仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢9精品

5、好文档，推荐学习交流2.自动化铆接技术的机理自动钻铆技术是指在装配过程中自动完成装配件的定位，夹紧，钻孔，涂胶，送钉，铆接等工作。自动钻铆机是利用冲压机设备和专用连接模具通过一个瞬间强高压加工过程，依据板件本身材料的冷挤压变形，形成一个具有一定抗拉和抗剪强度的无应力集中内部镶嵌圆点，即可将不同材质不同厚度的两层或多层板件连接起来。自动化铆接对板件表面无任何要求，连接点处板件表面原有的镀层、漆层不受损伤。连接过程自动化程度高，可单点或多点同时连接，能进行无损伤连接强度检测及全过程自动监控，生产效率高

6、。无铆钉连接技术是一种逐步取代传统落后连接工艺的新型连接方法。　图1.1自动化铆接过程仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢9精品好文档，推荐学习交流3.自动化铆接工艺流程3.1系统工作流程1.根据任务的要求，做好工作准备，首先开机后对系统进行自检，包括检查机器人的工作模式和通讯连接设备，各传感器的连接检查，末端执行器和电主轴复位检查，各输油输气管道检查以及机器人工作空间安全检查，判断系统是否一切正常，不正常则排除故障，然后再返回自检模式下重新检测待一切正常后，进行下一步工作。2.结合工装重构

7、信息，机器人自身状态，机器人转站定位信息以及外环境状态，对整个系统工作参数进行配置。3.机器人定位到原站进行复位，在控制系统中导入测试程序，然后将机器人系统定位到测试区域进行试加工，并在加工完成后，检查加工质量，如不满足质量要求，则根据质量检测结果，修正加工参数，如满足质量要求，进行下一步。4.导入离线加工程序，对程序进行预处理，如:词法，语法，超程，译码等工作，并在工件上打点测试代码运行。5.正式运行程序，对加工定位点进行精度补偿，根据精度补偿后的定位点坐标进行机器人定位。6.机器人调整到位后，

8、末端执行器开始执行加工任务，包括加工，进给，制孔，钻孔，工位切换，铆接，涂胶，润滑，排屑等操作。7.在线检查加工质量。仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢9精品好文档，推荐学习交流图1.2自动钻铆过程3.2自动钻铆工艺装备自动铆接机的GEMCOR公司研制的8坐标，9坐标和压铆力的全自动钻铆机，钻铆速度达到每分钟12-14个铆钉，压力达到23t。自动钻铆机需与相应的托架系统配套，才能发挥自动钻铆技术的优势。托架系统主要用来进行装配件的定位和夹持，加大尺寸及复杂的架构，尤其是大型