机械加工精度形考作业

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1、机械加工精度形考作业一、概念1、机械加工精度：2、加工误差：3、原始误差：4、加工原理误差5、机床误差6、主轴回转误差：7、内应力：8、调整误差9、误差补偿法：10、均分误差法：1211、误差复映现象：二、填空1、在机械加工过程中，工艺系统在切削力、夹紧力、重力、传动力、惯性力等外力的作用下会产生相应的，使已经调整好的刀具与工件的发生变化，使工件产生和误差。2、车细长轴时，工件在切削力的作用下产生变形而出现“让刀”现象，加工后使工件产生鼓形的。3、在内圆磨床上用横向切入法磨内孔时，由于内圆磨头主轴的变形，而使工件呈锥形。4、工艺系统在外

2、力作用下所产生的变形，其大小取决于的大小和系统外力的能力。5、系统抵抗变形的能力称为。工艺系统的是垂直作用于工件加工表面（加工误差敏感方向）的径向切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形y之比6、工艺系统由机床、夹具、刀具及工件组成，因此工艺系统受力变形总位移是各组成部分的叠加。7、当知道工艺系统的各组成部分的后，就可求出工艺系统的刚度。8、工艺系统中如果工件刚度相对于机床、夹具、刀具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚性不足而引起的变形对加工精度的影响就比较，其最变形量可按材料力学有关公式估算。9、外圆车刀在加工表面法线方向上的刚度

3、很大，其可以忽略不计。10、镗直径较小的内孔，刀杆刚度很，受力变形对孔加工精度就有很大影响。刀杆变形也可按材料力学有关公式估算。11、因夹具一般总是固定在机床上使用，故可视为机床的一部分，不再单独计算受力变形导致工件加工误差。12、目前主要还是用方法来测定机床部件刚度。13、一台车床刀架部件的实测刚度曲线，实验中历经三次、过程。1214、分析实验曲线可知，机床部件变形与载荷不成关系。15、机床部件的实际刚度远比我们按实体估算的要。16、一般情况下，表面愈粗糙，表面宏观几何形状误差愈，实际接触面积愈，接触刚度愈小。17、材料硬度高，屈服极

4、限也，塑性变形就，接触刚度就。18、机床部件在经过多次加载卸载之后，卸载曲线回到了加载曲线的起点，残留变形不再产生，但此时加载曲线与卸载曲线仍不重合。其原因在于机床部件受力变形过程中有的作用。19、加载时摩擦力阻止其变形的增加，卸载时摩擦力阻止其变形的减小。摩擦力总是阻止其变形的变化，这就是机床部件的现象。20、机床部件的变形滞后现象与、的作用有关。21、在机床部件中，个别薄弱零件对的影响很大。内圆磨头的就是内圆磨头部件刚度的薄弱环节。22、机床部件在受力作用时，首先消除零件在方向上的间隙。23、在被加工工件和刀具的刚度很大时，工艺系统

5、的刚度主要取决于刚度。24、工艺系统的刚度在沿工件轴箱的各个位置是不同的，所以加工后工件各个横截面上的直径尺寸也不相同，造成了加工后工件的误差（锥形、鼓形、鞍形等）。25、在加工过程中，由于工件毛坯加工余量或材料硬度的变化，引起切削力和工艺系统受力变形的变化，因而产生工件的和。26、在数控机床上，通过、和，控制刀具相对于工件的位置，从而保证工件的尺寸精度。27、“误差复映系数”ε定量地反映了毛坯误差经过加工后的程度。28、工艺系统的刚度越，误差复映系数ε越小，即复映到工件上的误差越。29、经过几次进给后，误差复映系数ε降到很小数值，也就

6、降到允许范围以内了。30、工件在装夹过程中，如果工件刚度较低或夹紧力方向和施力点选择不当，将引起。31、薄壁套筒装在三爪卡盘上镗孔，夹紧后筒孔产生变形，虽然镗出的孔成正圆形，但松开三爪自定卡盘后，薄壁套筒弹性恢复，使孔呈圆形。如果加一个开口过渡环，使夹紧力在薄壁套筒外分布，从而减少了工件的变形。32、减小工艺系统受力变形的途径：一是提高系统，二是减小12及其变化，提高工艺系统中薄弱环节的刚度是最重要的措施。33、在设计工艺装备时，应尽量减少连接面数目，并注意刚度的匹配，防止有局部低刚度环节出现。在设计基础件、支承件时，应合理选择零件、。

7、34、一般地说，截面积相等时，空心截形比实心截形的刚度，封闭的截形又比开口的截形。35、一般部件的刚度都是接触刚度于实体零件的刚度，所以提高是提高工艺系统刚度的关键。常用的方法是改善工艺系统主要零件接触面的，如机床导轨副、锥体与锥孔、顶尖与顶尖孔等配合面采用、，以提高配合表面的、减少表面粗糙度，使实际接触面，从而有效接触刚度。36、提高接触刚度的一个措施是使接触面载荷，这样可消除配合面的，增加接触面积，减少受力后的变形量。此措施常用在各类的调整中。37、加工细长轴时，如改为反向走刀(从床头向尾座方向进给)，使工件从原来的轴向变为轴向，可

8、提高工件的。38、增加辅助支承是提高工件的常用方法。例如，加工细长轴时采用或。39、将毛坯分组，使一次调整中加工的毛坯余量比较均匀，就能减少切削力的变化，使减少。40、由于工艺系统热源分布的不均匀性以及各环