镁碳砖车间生产工艺流程说课讲解.ppt

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1、镁碳砖车间生产工艺流程镁碳砖车间主要产品按使用用途分类:转炉系列产品电炉系列产品钢（铁）包系列产品防腐系列产品按材质分类：镁碳质铝镁碳质铝碳质刚玉质防腐碳质转炉系列产品包括：炉身砖、炉帽砖、炉底砖、出钢口管砖、转炉供气砖、出钢口套砖主要应用于转炉炼钢的工作层用耐火材料。转炉示意图炉帽砖炉身砖炉底砖出钢口管砖转炉供气砖钢包及电炉示意图左图：钢包示意图右图：电炉示意图渣线砖包壁砖包底砖普通渣线热区渣线墙砖底砖镁碳砖车间生产工艺流程见附图车间使用主要原材料车间主要使用镁质原料、铝质原料、石墨及各种添加剂其中镁质原料包括:97电熔镁砂、98C高纯镁砂、大结晶电熔镁砂、975二钙电熔镁砂、98二

2、钙电熔镁砂97电熔镁砂：MgO≥97%，颗粒密度≥3.45g/cm3,灼减≤0.3%。主要生产转炉炉身、炉帽产品及转炉供气砖产品98C高纯镁砂：MgO≥97.2%，颗粒密度≥3.25g/cm3，灼减≤0.3%。主要生产转炉炉底产品大结晶电熔镁砂：MgO≥98.2%，颗粒密度≥3.50g/cm3,灼减≤0.25%。主要生产转炉出钢口管砖产品975二钙电熔镁砂：MgO≥97.5%，CaO/SiO2摩尔比≥2，颗粒密度≥3.45g/cm3,灼减≤0.3%。主要生产电炉砖产品98二钙电熔镁砂：MgO≥98%，CaO/SiO2摩尔比≥2，颗粒密度≥3.50g/cm3,灼减≤0.25%。主要生产电

3、炉砖产品镁砂的CaO/SiO2对于镁碳砖的使用性能影响较大,CaO/SiO2＜1时,生成高熔点的M2S，1＜CaO/SiO2＜2，则生成低熔点的硅酸盐，且SiO2会使方镁石表面活化，促进MgO和C反应，加速方镁石的溶解和石墨的氧化，CaO/SiO2摩尔比≥2时，生成高熔点的C2S3和C3S2,且有利于镁砂与石墨共存的稳定性，可形成坚固的挂渣层，抑制石墨氧化。考虑到使用效果和综合效益，我们一般选用97电熔镁砂。铝质原料包括特级矾土熟料、棕刚玉、亚白刚玉特级矾土熟料：Al2O3≥88%，Fe2O3≤2.0%,TiO2≤4.0%，颗粒密度≥3.30g/cm3,吸水率≤4%。主要生产钢包非渣线

4、部分产品、混铁炉、鱼雷罐等产品。车间主要设备原料破粉碎设备：颚式破碎机、圆锥破碎机、筒磨机配料混碾设备：3台三斗配料车、6台高速搅拌机、4台混砂机成型设备：10台摩擦机、1台30000KN液压机、1台16000KN液压机1台63000KN冷等静压机干燥设备：6条全自动红外线电干燥窑。配料工序配料的组成包括按规定比例配合的各种原料是和同一种原料的各不同颗粒组成的粉料。它随着制品的类型和性能要求、所用原料的性质及工艺条件改变。我们采用的称重配料法。三斗配料车属于自动称量秤，其配料准确度高，配料误差不超过2%。我们采用的是四级配料。即5~3mm、3~1mm、1~0mm、≤0.088mm四种规

5、格颗粒料。该工序主要控制其配料准确性。混碾工序混碾是指使两种以上不均匀物料的成分和颗粒均匀化，促进颗粒接触和塑化的操作过程。混碾是物料混合的一种方式，伴随着挤压、捏合、排气过程在内。泥料混合的最终目的，旨在泥料中成分和性质均匀。即在单位质量或体积内具有同样的成分和颗粒组成。我们在实际生产过程中：1、控制加料顺序。加料顺序对泥料混合的均匀性影响很大。先加粗、中颗粒干混1~2分钟加结合剂混碾1~2分钟加石墨混碾1~2分钟加细粉高速混碾。干混的作用是使颗粒料温度升高，有利于结合剂更好的包裹粗、中颗粒。2、控制混碾时间和泥料温度。混碾时间过长，由于颗粒料与混碾设备摩擦发热，导致泥料温度升高，结

6、合剂固化，影响混合质量。混练质量好时的泥料应该是：1、各个成分应该是均匀分布的；2、泥料的结合性应得到充分的发挥；3、空气充分排除；为进一步提高泥料质量，我们采用困料工艺。所谓困料就是将混练后的泥料，在一定的温度和湿度的环境中贮放一定的时间。困料的条件要严格控制，即恒温恒湿环境。混碾工序主要检测泥料温度、粒度、水分、及容重。成型工序借助于外力和模具，成为有一定尺寸、形状和强度的坯体或制品的过程叫成型。我们采用的半干法成型。压制过程中，松散的物料没有足够的水分，必须施以较大的压力，借助于压力的作用坯料颗粒重新分布，在机械结合力、静电引力以及摩擦力的作用下，坯料颗粒紧密结合，发生弹性变形和

7、脆性变形，空气排出，坯料颗粒结合成具有一定尺寸和一定强度的制品。在实际生产中，我们主要控制和泥料加入量和打击次数。主要缺陷为层裂。压制过程中坯体产生层裂，这是一个非常复杂的过程，其影响因素较多且复杂，主要有：1、气相的影响。2、水分的影响。3、加压次数、压制时间及压力对层裂的影响。我们采用的是短程快打、吊坯排气。等静压成型：这种方法主要是应用帕斯卡原理，对液体进行加压，通过橡胶套将其压力均匀的传给粉料，具有以下特点:1、成型性加压无方向性，可以