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时间:2017-12-30
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1、玻璃深加工中空玻璃密封胶固化后产生气泡的原因分析钟志红武庆民(济南华亚密封胶有限公司济南市250101)摘要通过现场制样和试验摸拟的方法分析气泡产生的原因,总结出气泡产生主要在于密封胶中添加了含氢硅油、表干时间过快导致固化反应放出的小分子副产物在固化胶中释放不出来、密封胶已过适用期形成像气泡的“胶疙瘩”、换桶时桶中及胶表层混入的空气没有排放干净、双组份打胶机有漏气的地方、施胶不规范以及手工混胶不可避免会引起机械气泡等原因,同时强化密封胶“适用期”的概念,旨在于使中空玻璃生产厂家在使用密封胶过程中固化胶内有气泡产生时及早排查出原因并
2、采取相应的纠正和预防措施。关键词气泡适用期中空玻璃密封胶中图分类号:TQ171文献标识码:A文章编号:1003-1987(2010)10-0025-06中空玻璃密封胶固化后,在固化胶内产生大量图1中空玻璃密封胶固化胶气泡形态气泡,或者在固化胶与基材的界面形成密集性的气1含氢增塑剂自身或与中空玻璃密封胶反泡,从而大大削弱了密封胶与基材的黏结性,特别是应放出氢气形成的气泡水浸泡的黏结性。如图1,这是有气泡的胶样。气泡形成的原因是多方面的,也是比较复杂的,很难用一以缩合型羟基封端的硅生胶为基料配制成的硅酮中空玻璃密封胶中,如果添加的增塑
3、剂含有含氢种方法、一种结果来判定起泡的原因。本文力求通过硅油(即使是极少量),当A、B两组份一经接触混现场制样和试验摸拟的方法分析气泡产生的原因。合,在B组份中的硫化剂和催化剂作用下,含氢硅油中的氢基自身或与A组份中硅生胶基料中的羟基产生缩合反应,放出H2(即氢气),在逐渐固化增稠的密封胶中不能完全破泡,从而形成圆形规整的大小不一的气泡。a固化胶表面气泡形态硅酮中空玻璃密封胶所用的增塑剂为甲基硅油,加入硅酮中空玻璃密封胶所用的硫化剂和催化剂后,300min时仍无气泡产生,见图2。而含氢硅b固化胶与铝间隔条接触的界面处气泡形态油中加
4、入硅酮中空玻璃密封胶所用的硫化剂和催化剂后,300min时氢基硅油之间发生了反应,同时形成气泡,见图3。c固化胶与玻璃接触界面处的气泡形态d固化胶纵向断面气泡形态图2加入硫化剂300min时的现象25全国性建材科技期刊——《玻璃》2010年第10期总第229期(如含氢0.18%)的含氢硅油,通过固化后的硅酮中空玻璃密封胶断面切胶就已经明显地看出圆形规整的气泡(图6中的3号试样)。如果含氢硅油的含氢量高或者在硅酮中空玻璃密封胶中含氢量低的含氢硅油添加量大,则硅酮中空玻璃密封胶在室温条件下就能发泡硫化,形成的一种带微孔的海绵状弹性体,
5、如图6中的5~7号试样,试样的断面厚度增加,气泡明显增加,成海绵状弹性体。图3加入硫化剂300min时的现象图4是含氢硅油与硅酮中空玻璃密封胶所用的硫化剂和催化剂产生反应放出气体的过程。1—含氢硅油量为0;2—含氢硅油量为1%;3—含氢硅油量为2%;4—含氢硅油量为3%;5—含氢硅油量为4%;6—含氢硅油量为5%;7—含氢硅油量为8%。图6含氢硅油不同添加量对硅酮中空玻璃密封胶中气泡多少的影响图4含氢硅油加入硫化剂和催化剂在不同时间时气泡形态图5羟基封端的硅生胶与含氢硅油在硫化剂和催化剂作用下产生的气泡形态图5为硅酮中空玻璃密封胶
6、的基料——羟基封端的硅生胶中加入1%的含氢量为0.18%含氢硅油在硫化剂和催化剂作用下产生的气泡。图7含氢硅油不同添加量对硅酮中空玻璃密只需在硅酮中空玻璃密封胶中添加2%低含氢量封胶表面气泡的影响26玻璃深加工图7是硅酮中空玻璃密封胶中加入含氢硅油不同添加量时对固化后胶表面的影响。从试样1至试样7,固化胶表面的气泡数量逐渐增加。影响分析见表1。表1含氢硅油不同添加量对硅酮中空玻璃密封胶固化胶的影响含氢硅油在中空玻璃密封胶中的现象含量/%胶厚不增加。表面未鼓起。胶表面几乎没有气泡;0断面有少量不规整长条形气泡,是机械混合形成的气泡。
7、胶厚不增加。表面未鼓起。胶表面有极个别未破气1泡;断面有少量规整圆形小气泡。胶厚不增加。表面未鼓起。胶表面有极个别未破气2泡;断面有规整小圆形气泡。胶厚增加不明显。表面未鼓起,胶表面有末破的气3泡;断面有大量规整小圆形气泡。1—含甲基硅油的硅酮中空玻璃密封胶真空下排泡混合发泡,胶厚略增加。表面未鼓起,胶表面有较大末4固化后胶的横向断面;2—含3%含氢硅油的中空玻璃破的气泡;断面有大量规整小圆形气泡。发泡,胶厚增加。表面未鼓起,胶表面有略多较大密封胶真空下排泡混合固化后胶的纵向断面;a—含5末破的气泡;断面有大量规整圆形气泡。3%含
8、氢硅油的中空玻璃密封胶真空下排泡混合固化后发泡,胶厚增加。表面略鼓起,胶表面有较多较大胶的纵向断面a处局部放大图;3—含3%氢基硅油的中8末破的气泡;断面有大量规整圆形气泡。空玻璃密封胶手工混合固化后胶的纵向断面随着含氢硅油在中空玻璃密封胶中的含量
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