重力铸造工艺教学内容.ppt

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1、重力铸造工艺制芯篇——造型材料2硅砂：主要成分为SiO2，为多结晶形态（部分无定形体），粒度0.053—3.35.纯净为白色，因含氧化铁而为淡黄色，浅红色杂质黑白云母钾钠长石泥粉(<1%)Fe2O3堵塞沙粒间隙，降低型芯透气性含量过高易使铸件粘砂特性1,粒度大，透气性好2,表面光洁，则与粘结剂结合力高3,圆砂流动性好，紧密度好，但高温易膨胀注意事项1，原砂应充分干燥，因为砂中的水分加热后会破坏树脂膜，影响粘结强度2，砂温不宜过低（15-30度），过低降低树脂粘度，不宜混匀3，砂温不宜过高，加速反应，存放性差制芯篇——造型材料3树脂呋喃I型：尿素，甲醛，糠醇（含氮高，一般为无色，或淡

2、黄色）呋喃II型：苯酚，甲醛，糠醇（含氮低，淡蓝色）ZHR—I型：尿醛，酚醛，糠醇（中氮树脂，深绿色）*砂芯的发气量主要是因为树脂中尿素受热分解，产生NH3与H2固化剂：常温呈碱性，中和树脂酸性，减缓树脂反应们延长混好砂的存放时间添加剂：增加粘合强度涂料：填补凹坑制芯篇——制芯工艺1砂+固化剂树脂添加剂1-2分钟2-3分钟1分钟挂件砂：50kg砂+180ml固化剂+800ml树脂+30ml添加剂龙头砂：50kg砂+170ml固化剂+700ml树脂+30ml添加剂一，砂芯配比二，混砂工艺要求混沙机转速120~150转/分，太低的转速不易搅拌均匀，太高的转速沙芯易发热，树脂易板结，流动

3、性不好。混砂时，原砂温度不应超过35度混好的树脂砂在存放过程中流动性将逐渐下降，所以混好的砂应在一小时内用完，混砂时，要根据车间生产需要，不宜多混。特别夏季气温高，使树脂在固化剂作用下聚合反应加速，并引起型砂表面水分挥发结皮，流动性下降。混好的砂应用湿麻袋遮盖。制芯篇——制芯工艺2一制芯参数一般左模210，右模200，固化时间45秒，抽芯时间比固化时间短3-5秒。二注意事项1、将混好的砂放入制芯机料斗内，启动振下砂按钮，使砂充满吹砂桶，才能开始工作，否则吹砂时要喷砂。2、模具应调整到无错模，间隙不能大于0.05mm。3、下砂不能过多，需标准，否则射砂斗的密封圈要破损。4、固化时间不

4、宜过短。（应在模具内硬化70-80%、但烤砂芯时间短在外面慢慢硬化）也不是固化时间长，强度就上升，时间太长反而强度会下降5、刚制成的砂芯并未完全硬化，修刮毛边和合模线时要小心，并修刮干净，装箱后要保证砂芯安放的稳定，可适当垫一层木屑，防砂芯损坏，并认真填写产品标识卡。6、混好的树脂砂在存放过程中流动性将逐渐下降，所以混好的砂应在一小时内用完，混砂时，要根据车间生产需要，不宜多混。特别夏季气温高，使树脂在固化剂作用下聚合反应加速，并引起型砂表面水分挥发结皮，流动性下降。混好的砂应用湿麻袋遮盖。7、中途休息和下班时，应做完料斗中的砂，模具应合好，以免砂凝固及热损失。8、经常检查抽芯是否

5、到位，是否有偏心，模具分型面和抽芯是否粘砂，并及时清理。9、下班时加热板温度设为0°，并放掉储气罐内废水，清扫机台及周围环境卫生，关闭水电。10、砂芯要做到无吹不满，无夹生，无错模，无胀模，无焦疏，无变形等要求。11、砂芯完成后需放入砂芯干燥房，干燥房湿度不能超过60%。*所有合成树脂为酸性物质，请带好劳保用品进行操作制芯篇——砂芯不良及原因分析主要缺陷形成原因影响解决方案错模，胀模1.模具变形2.定位销磨损,合膜模不良3.磨具磨损变形4.分模面有杂物4.抽芯抽出不良,使型芯裂开1,铸件壁厚不匀2,型芯不易放入磨具3,断芯4,产品加工余量不足1,砂芯模的检查（包括磨具行腔,定位销是

6、否磨损,加热板是否紧固等）2,气压调整3,清理分型面异物4,检查抽芯是否安装良好疏松，孔洞，吹不满1,排气不良2,射砂气压过大或过小3,合模不严4,模具漏气5,射砂口堵住，或未对准1,影响出水量(缺陷在水道处),2妨碍加工(缺陷在阀芯，水嘴等需加工出)3,增加成本(消耗铜)1,调整模具，清理砂筒2,调整气压3,漏气处贴胶4,对准射砂口夹生1，固化时间短2，固化温度过低3，砂芯配比不良，或混砂不良1，砂芯无强度，易断芯2，砂芯内水分未烤干1，增加固化时间2，提高固化温度3，严格按照参数混砂焦酥1，固化时间过长2，固化温度过高1，砂芯无强度，易断芯2，易掉砂，易砂眼1，减少固化时间2，

7、降低固化温度清理不良（毛刺未刮干净，表面凹坑）1，刮砂芯不仔细2，连接射砂道敲掉后型砂表面有凹坑1，密封处缺料漏水2,影响出水量(缺陷在水道处),3妨碍加工(缺陷在阀芯，水嘴等需加工出)4,增加成本(消耗铜)1，仔细刮砂芯2，射砂道小心掰掉或用锯条锯掉强度低1，夹生2，存放时间过长3，混好的砂放置时间长，天热变质4，配比不良1，断芯2，偏心，铸件壁厚不匀1，调整固化时间温度2，混好的砂应及时用完，不能长时间放置3，增加固化剂含量4，选用较细的砂变形1，型砂放置不正确2