数控机床故障诊断.ppt

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1、第6章数控机床常见故障诊断数控机床超程故障处理方法6.2操作中常见的故障及诊断方6.3车床自动换刀装置常见故障6.4加工中心自动换刀常见诊断故障6.5进给伺服系统的报警处理6.6数控机床无法回参考点报警6.1传动间隙误差调整及补偿方6.76.1数控机床无法回参考点报警6.1.1回参考点的作用回参考点好处如下：系统通过参考点来确定机床的原点位置，以正确建立机床坐标系。可以消除丝杠间隙的累计误差及丝杠螺距误差补偿对加工的影响。6.1数控机床无法回参考点报警6.1.1回参考点的作用下面以SSCK-20数控车床（系统为FANUC-OTD）为例：图6-1SCK-20数控车床参考点6.1数控机床无法回参考

2、点报警6.1.2回参考点的方式1）数控机床返回参考点控制原理图6-3数控机床返回参考点控制原理图（有挡块）6.1数控机床无法回参考点报警6.1.2回参考点的方式2）数控机床返回参考点PMC控制图6-4SCK-20数控车床返回参考点的PMC控制图6.1数控机床无法回参考点报警6.1.3回参考点故障诊断案例1）常见故障及可能的原因（1)找不到参考点（通常会导致机床超程报警）。机床回零过程无减速动作或一直以减速回零，多数原因为减速开关及接线故障。机床回零动作正常，但系统得不到一转信号。原因可能是电动机编码器及接线或系统轴板故障减速开关偏移。6.1数控机床无法回参考点报警6.1.3回参考点故障诊断案例

3、2）常见故障案例分析【例6.1】某一数控车床（系统为FANUC-TD)回零时，X轴回零动作正常（先正方向快速运动，碰到减速开关后，能以慢速运动），但机床出现系统因X轴硬件超程而急停报警。此时Z轴回零控制正常。处理方法：因为Z轴回零动作正常，可以通过采取交换方法来判断故障部位。交换后，发现故障转移到Z轴上（X轴回零操作正常而Z轴回零出现报警），则判定故障在系统轴板，最后更换轴板，机床恢复正常工作。6.1数控机床无法回参考点报警6.1.3回参考点故障诊断案例2）常见故障案例分析【例6.2】某一数控车床进行钻孔时（利用机床建立的坐标系），发现孔中心偏差了一个进给丝杠的螺距误差。处理方法：故障排除方法

4、是调整减速挡块且机床重新进行参考点的设定。（详细方法请参阅6.1.2节后的“数控机床返回参考点的调整（配置FANUC-OTD系统的车床）”）。总结：通过该故障分析，凡是机床返回参考点出现近似一个进给丝杠螺距误差时，多数故障原因在减速挡块偏离，如果有很小的偏差就应按返回参考点不准的原因进行检查。6.1数控机床无法回参考点报警6.1.3回参考点故障诊断案例2）常见故障案例分析【例6.3】日本进口加工中心SH5000/40的数控系统采用FANUC-18i系列，该加工中心采用光栅尺作为位置检测装置而且为绝对编码器，系统的连接如图6-5所示。该加工中心经过节假日休息后，首次开机时出现“#300报警（绝对

5、位置丢失）”的故障。处理方法：经实际检测，电池电压不到3V（标准电压为6V),更换电池并手动操作返回参考点后，机床恢复正常工作。总结：该例子说明数控机床经常维护是十分必要的,要定期检查电池的电压并及时更换（包括系统电池和回转台的电池）。6.2数控机床超程故障处理方法1.超程控制及处理方法1）专用信号地址的硬件超程保护一般地，设定信号X2.0、X2.1、X2.2、X2.3、X2.4和X2.5分别为机床的X轴正向超程行程开关输入信号、Y轴正向超程行程开关输入信号、Z轴正向超程行程开关输入信号、X轴负向超程行程开关输入信号、Y轴负向超程行程开关输入信号和z轴负向超程行程开关输入信号。当机床各轴正向出

6、现超程时，系统会发出500系统超程报警号；当机床各轴负向出现超程时，系统会发出501系统超程报警号。处理方法：系统出现超程报警时，系统状态开关工作在手动连续进给状态(JOG)，按下超程报警轴的反方向按钮开关，使机床反方向退出硬件超程范围，超程限位行程开关恢复常闭状态，然后按下系统复位键RESET使系统复位，一般就可以解除机床超程报警。如果反方向点动时机床不动，系统处于死机状态时，首先把系统硬件超程保护有效参数3004#5设定为0(该功能无效)，系统断电再重新上电，点动反方向移动，使机床退出超程。然后把系统参数3004#5设定为1，就解除了该报警。6.2数控机床超程故障处理方法1.超程控制及处理

7、方法2）软件超程报警及处理方法（1）系统存储行程极限值的设定方法。图6-6为数控铣床X轴带动工作台运动建立的机床坐标系，其中SQl、SQ2为机床X轴方向的硬限位保护行程开关，SQ3为机床X轴正向返回机床参考点的减速开关。系统存储行程极限值的设定不能超过机床的硬限位保护范围，否则机床的软件限位功能不起作用。如果按图6-6所示设定存储行程极限坐标值，就把A、B(A为正值、B为负值)值转换成系统的检测单