材料成型技术基础资料讲解.ppt

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1、材料成型技术基础二.绘制的图样1.铸造工艺图：利用各种的工艺符号，把制造模型和铸型所需的资料直接绘在零件图上所得到的图样。即表示铸型浇注位置、分型面、浇冒口系统、工艺参数、型芯结构尺寸、控制凝固措施等的图样。2.铸件图：又称毛坯图是反映铸件实际形状、尺寸和技术要求的图样，也是铸造生产、铸件检验与验收的主要依据。3.铸型装配图:表示合型后铸型各组元之间装配关系的工艺图。包括：浇注位置、型芯、浇冒口系统和冷铁布置及砂箱结构和尺寸等。2.3.2铸造方法和造型方法选择1.选择依据：1）零件结构特点；2）合金种类；3）生产批量等2.选择原则：单

2、件、小批生产时一般采用砂型铸造（手工造型）；批量较大时可采用砂型铸造（机器造型）或合适的特种铸造。2.3.3浇注位置及分型面的选择1.浇注位置的选择①铸件的重要加工面或主要工作面应处于底面或侧面，以避免出现气孔、砂眼、缩孔、缩松等铸造缺陷。如锥齿轮铸件，起轮齿部位是重要加工面和主要工作面，应朝下。②铸件的大平面应尽可能朝下或采用倾斜浇注以避免产生夹砂、夹渣、气孔等缺陷。③铸件的薄壁部分应放在铸型的下部或侧面以免产生浇不到、冷隔等铸造缺陷。④对于收缩大的铸件，为利于设置冒口进行补缩，厚实部位应置于上方。在这种情况下，可能会使重要加工

3、面或主要工作面朝上。★通过加大加工余量来保证质量。2.分型面的选择①分型面应选择在最大截面处；×××××②铸件的机加工面和基准面应尽量放在同一砂箱中。即铸件上的机械加工面以及机械加工和尺寸检查时用于定位和装夹基准的表面应尽量放在同一砂箱中，以保证铸件的加工精度。③应尽量减少分型面数量，并力求采用平面作为分型面，以减少砂箱数，简化造型工艺。上下④应尽量减少型芯、活块的数量，以减少成本、提高工效。★机器造型时应避免使用活块，必要时可用型芯代替，以提高工效；手工造型时，应采用活块代替型芯，以减少成本。⑤主要型芯应尽量放在下半铸型中，以利于下

4、型、合型和检查型腔尺寸。２.3.４铸造工艺参数的选定鉴于机械加工和铸造工艺的需要，对零件和工装的尺寸应作必要的改变。机械加工余量1.铸件尺寸公差即铸件尺寸允许的变动量。从CT1~CT16，分为16个等级，CT1精度最高。一般：用粘土砂手工造型时，单件、小批量生产为CT13~CT15级；大批量为CT11~CT14级。2.机械加工余量(RMA)：即为进行机械加工而加放的一层金属。机械加工余量过大：切削加工工作量大，浪费金属材料；过小：易使零件报废。等级：分为10级：A、B、、J、K级，加工余量值依次增大。(上面>侧面>底面)影响因素：合金

5、种类、铸件的尺寸大小、生产批量、生产方法、加工面与基准面距离等。3.铸件线收缩率(1)定义：指铸件从线收缩开始温度冷却至室温时，线尺寸的相对收缩量。(2）选取：大件、重要件不同部位可选取不同的收缩率；一般件可选取同一收缩率。4.起模斜度(1）定义：为了起模方便，在平行于起模方向的侧壁加放的一定斜度。(2）选取：对同一件，尽可能选用同一起模斜度；立壁愈高，斜度应越小；内壁的斜度值应大于外壁；机器造型比手工造型斜度小；金属模比木模斜度小。(4）形式：a）增加壁厚；b）加减壁厚；c）减少壁厚。5.最小铸出孔与槽(1)不铸出：铸件较小的孔、槽

6、，尤其是位置精度要求高的孔、槽不必铸出。单件小批：直径或边长<30不铸；大批：直径或边长<15不铸；H/D>4的深孔均不铸。(2)铸出：不需加工的孔、槽，一般要铸出。（查表）6.芯头和芯座（1）芯头：砂芯伸出铸件外面不与金属液接触的部分。（2）芯座：由芯头的模样在铸型中所形成的空腔。（3）作用：定位、固定、排气及清砂。2.3.5铸造工艺设计示例例：支架零件如下图所示，材料为HT200，单件、小批量生产工作时承受中等静载荷，试进行铸造工艺设计。1.零件结构分析：筒壁过厚，转角处未采用圆角。修改后的结构如图b）所示。2.选择铸造方法及造型

7、方法采用砂型铸造（手工造型）中的两箱造型。3.选择浇注位置和分型面采用方案Ⅰ较为合理。4.确定工艺参数：（1）铸件尺寸公差：取CT15。（2）要求的机械加工余量：取H级。（3）铸件线收缩率：取0.8％。（4）起模斜度：取1°。（5）不铸出的孔：6个φ18孔均不铸出（6）芯头形式：采用水平芯头。5.设计浇注系统：采用同时凝固原则，在铸件分型面处的两凸缘位置设内浇道。6.绘制铸造工艺图如图b)所示。此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢