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1、SPC知识1.1预防与检测a.检测---容忍浪费b.预防---避免浪费c.预防的核心是过程控制1持续改进及统计过程控制概述1.2过程控制系统a.过程:人(供方生产者)机料法环及顾客;b.性能信息:重点是过程特性;c.对过程采取措施:重要特性改变操作或基本因素;d.对输出采取措施:检验和不合格处理;1持续改进及统计过程控制概述1.3变差的普通及特殊原因a.变差:过程的单个输出之间不可避免的差别;如:电机轴外径尺寸;汽车发动机的怠速油耗和扭矩等;b.普通原因:造成随着时间推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差原因,如刀具或机器磨损造成的变差等;此种
2、称之为“受统计控制”;c.特殊原因:造成不是始终作用于过程的变差的原因,如设备故障,人员更换,环境条件明显变化等;d.数据分布图形的特性:位置,分布宽度,形状;1持续改进及统计过程控制概述1.4局部措施和对系统采取措施a.特殊原因的措施:简单的统计过程控制技术可检查变差的特殊原因;应由操作直接有关的人员采取局部措施;可纠正大约15%的过程问题;b.普通原因的措施:简单的统计过程控制技术可检查变差的范围;由管理人员采取系统措施;1持续改进及统计过程控制概述1.5过程控制和过程能力过度控制:平衡不需控制而采取措施;控制不足:需要控制时未采取措施;过程能力
3、:一个稳定过程的固有变差的总范围;过程能力由造成变差的普通原因来确定;过程能力与顾客期望:检查并消除变差的特殊原因,使过程处于受统计控制状态,其性能可预测,则可评定满足顾客期望的能力;1持续改进及统计过程控制概述过程分类:满足要求受控不受控可接受1类3类不可接受2类4类控制1持续改进及统计过程控制概述可接受的过程:处于统计控制状态并且固有变差必须小于图纸的公差;1类过程:受统计控制并且满足要求,可接受;2类过程:受统计控制但因普通原因造成过大的变差;3类过程:符合要求,可接受,但不受控,需识别特殊原因并消除;4类过程:即不受控,又不可接受;1持续改进
4、及统计过程控制概述能力与能力指数能力指数:过程的分布宽度或不合格的平均比例/比率;计算过程能力的基本条件:受统计控制;能力指数的分类:长期/短期;短期能力研究:一个操作循环获取的测量结果分析;用于判定是否受控,是否采取解决特殊原因的措施;长期能力研究:在短期稳定基础上的较长时间所进行的测量结果的分析;1持续改进及统计过程控制概述1.6控制图----过程控制的工具控制图:区分变差的普通及特殊原因的工具;控制图的步骤:1.收集:收集后转换成可画到控制图上的形式;2.控制:利用数据计算试验控制限,并画在图上;3.分析和改进:长期监控和改进过程;1持续改进及
5、统计过程控制概述1.7控制图的益处--供正在进行过程控制的操作者使用；--有助于过程在质量和成本上能持续地，可预测地保持下去；--使过程达到：更高的质量更低的单件成本更高的有效能力--为讨论过程的性能提供共同的语言；--区分变差的原因，采取对应的措施;1持续改进及统计过程控制概述2计量型数据控制图计量型数据控制图的优势:应用广泛;包含信息较多;相对获取的信息而言,测量的费用较低;检查数量少,可提高效率;可量化改进;计量型控制图的特点:---描述位置的X图;---描述分布宽度的R图;常用的计量型控制图均值极差图(X-R图):适用于样本容量较多的情况;均
6、值和标准差图(X-s图):极差容易计算且样本容量小;中位数图(X-R图):易于使用;单值和移动极差图(X-MR):适用于测量费用较大时;2计量型数据控制图2.1均值和极差图(X-R图)作图准备:--适合的环境;--定义过程;--确定作图的特性:顾客需求,潜在问题,特性之间的关系;--定义测量系统;--使不必要的变差最小化;2计量型数据控制图作图步骤:A.收集数据:子组包括2-5件连续的产品,周期型的抽取A.1选择子组大小频率和数据a.子组大小:过程初期4-5件连续产品,单一过程流;b.子组频率:过程初期在很短的时间间隔分组,稳定后,可增加时间间隔;c
7、.子组数的大小:100或更多的单值读数的25个或更多个子组;2计量型数据控制图A.2建立控制图及记录原始数据X和R值为纵坐标,子组的时间先后次序为横坐标;数据包括:读数,读数和,均值,极差以及日期等;A.3计算每个子组的均值(X)和极差(R)A.4选择控制图的刻度X图:刻度值的最大值与最小值差的2倍;R图:刻度值从最低值0开始到最大值之间的差值为初始阶段所遇到的最大极差(R)的两倍;A.5将均值和极差画到控制图上2计量型数据控制图B.计算控制限B.1计算平均极差(R)及过程均值(X);B.2计算控制限极差上控制限:UCLR=D4R;极差下控制限:LC
8、LR=D3R;均值上控制限:UCLX=X+A2R;均值下控制限:LCLX=X-A2R;n2345678910
