SPC训练课程培训讲学.ppt

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1、SPC训练课程StatisticalProcessControlIntroductionStatisticalProcessControlIntroduction一般機遇原因:特殊原因:由於機器(清潔度、磨損等)、工具(強度、損壞率等)、材料(硬度、尺寸等)、人員的不同,而導致產品間的差異由於機器調整錯誤、作業員疏失及不合格的原料半成品,導致不合格品成不規則的方式出現StatisticalProcessControlIntroduction局部矯正措施(製程管制):系統矯正措施(製程能力分析):通常用於消除特殊原因所造成的變異。通常由製

2、程現場人員實施。使用管制圖、柏拉圖、魚骨圖等工具。通常可解決15%的製程問題。通常用於減少一般原因所造成的變異。通常由管理者進行系統面的改善。使用實驗設計、田口方法、迴歸分析等工具。通常可解決85%的製程問題。StatisticalProcessControlIntroduction製程能力:消除所有特殊原因變異後,系統穩定的程度製程管制製程能力管制中非管制中可接受CASE1CASE3不可接受CASE2CASE4CASE1:製程目前維持管制中,且其製程能力可被管理者及顧客接受。CASE2:製程目前雖在管制中,但一般機遇原因所造成的變異必

3、須減低。CASE3:製程能力可為管理者及顧客所接受,但必須尋找特殊原因所造成的變異並消除。CASE4:一般機遇原因及特殊原因所造成的變異都太大。StatisticalProcessControlIntroduction製程改善循環:1.分析製程製程將完成哪些事?哪些因素會使製程失效?製程現在的狀態為何?2.製程維護製程狀態監控。偵測特殊原因變異並消除。3.改善製程深入瞭解製程的一般原因變異。減少一般原因的變異。StatisticalProcessControlIntroduction管制圖使用流程:1.蒐集資料蒐集製程或品質特性的數據,

4、並繪製於管制圖上。2.管制依照蒐集的數據計算管制圖的上下限,如果有數據超出管制界限,則必須尋找該點異常的原因,待異常原因消除後再重新計算管制上下限。3.分析及改善待管制圖內的所有點都在管制上下限內後,管制圖便形成一管理的工具,新的資料在蒐集計算後將之與上下限比較,以判定目前製程的狀態,同時製程能力指數也可以開始計算,以評估目前一般機遇原因所造成變異的情形。StatisticalProcessControlIntroductionX及R-Chart:1.建立使用的環境:管理者必須指派特定的人員負責,並支持改善的動作。2.定義製程:必須瞭解

5、製程的上下關係(前後製程),並熟悉製程內的各項投入(5M),因果圖及流程圖可幫助對製程的瞭解。3.決定製程(品質)特性:4.定義量測系統:必須定義製程(品質)特性是在何處,使用什麼工具,在什麼環境下進行量測,量測的結果必須具有可重覆性與再現性。5.減少不需要的變異:儘量減少不必要的干擾源,如人員、工具的更換、材料的變更等。考慮客戶(含下製程)的需求。考慮目前或潛在性的問題所在,此提供一個改善品質的機會。製程(品質)特性間的共同點。StatisticalProcessControlIntroductionX及R-Chart:1.樣本大小:

6、通常為2至5,樣本大小必須能反映出目前製程的狀態。2.抽樣頻率:管制的目的是要偵測出製程的變化,因此抽樣頻率的選擇必須能反映出製程可能變化的時機,如換機種時、作業員精神較差時。3.抽樣數:抽樣數愈多愈能反映出製程實際的情形,一般而言25以上才足夠。R=X(最大)—X(最小)===樣本點:中心線:上界限:下界限:StatisticalProcessControlIntroductionR–Chart之解釋:如果樣本點落在管制界限的上方,或連續7點都在中心線的上方,或連續7點增加,代表生產的變異程度增加了。量測系統的改變(不同的檢驗員及量具

7、或量具偏移)。計算錯誤或標圖錯誤。如果樣本點落在管制界限的下方,或連續7點都在中心線的下方,或連續7點遞減,代表生產的變異程度降低了。(變好了)量測系統的改變(不同的檢驗員及量具或量具偏移)。計算錯誤或標圖錯誤。X–Chart之解釋:樣本點超出了上下管制界限或連續7點都在中心線的同一側,或連續7點遞增(減),則代表製程的中心值或平均值偏移了。量測系統的改變(不同的檢驗員及量具或量具偏移)。計算錯誤或標圖錯誤。StatisticalProcessControlIntroductionRequiredRulesfromDell:Rules1

8、through8applytoAverageandIndividualscharts.  Rules1through4applytoP,NP,C,andUcharts.  Rule1       Onep

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