有关钢筋混凝土深水池施工中相关问题研究探究

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1、有关钢筋混凝土深水池施工中相关问题研究探究　　摘要：本文主要从模板支护、混凝土浇灌、伸缩缝处理、施工缝处理、混凝土缺陷修补、及施工排水六个方面深入分析研究了其施工措施，从而能够解决钢筋混凝土深水池施工易出现的裂缝和渗水问题？。本文在此提出了自己的看法，可与同行共同探讨。关键词：钢筋混凝土；深水池；施工；措施；前言随着我国四个现代化建设的开展，综合国力的增强，城市的不断发展扩大，人们生活、工业生产和环境保护的需要，水池类构筑物工程建设逐年增多。因耐久性和实用性方面的要求越来越高，钢筋混凝土已经作为水池的主要砌筑材料。钢筋混凝土水池在炼油化工建设中是一种应用极为广泛

2、的构筑物，钢筋混凝土施工质量的好坏，对构筑物的安全性，耐久性、经济性有很大影响。钢筋混凝土施工中发生的问题很多，只要我们严把质量关，按《规范》和规程进行操作，就可以杜绝各种隐患的发生，使质量得到保证。一、关于模板工程分析6模板的制作，必须是坚固、刚劲、紧密不漏水泥浆，并且木料用量也应较少。矩形水池壁模板与一般墙的模板结构形式相似；圆形水池池壁模板在施工实践中各地采用的有几种不同的形式。首先是内模的支撑方法有两种形式，一种是在池内设置立柱脚手架与水平撑木，另一种则采用多角形支撑结构，或采用横箍带联结方法。然后是外模的支撑方法也有两种形式，一种是采用直接支撑在土坡上

3、的方法，另一种则用钢筋箍模方法。最后是内外模以螺栓固定的方法。对于薄壁水池的模板安装（如小型沉淀池壁厚仅12cm），应考虑浇灌混凝土后，模板受湿的膨胀，可能使混凝土产生裂缝的问题。为此，可在两块模板之间留有约3mm的缝隙，缝隙处糊以纸条，以防其漏浆。也可在每块模板上留一条活络板，在浇灌混凝土后的第二天将其拆除。模板拼合板的大小、安装程序与安装高度，要考虑混凝土浇筑的方便，一般内模是一次架立的，外模则分次安装，每块接合板的高度约1m左右。分次安装的时间，必须是小于已浇注混凝土的开始凝结时间。二、混凝土浇灌问题分析6清水池、沉淀池、消化池等构筑物，在过去施工中，为了

4、减少施工复杂性，均将构筑物的池底与池壁的混凝土分开浇灌，由此带来的问题是两次混凝土的接缝处，往往因施工不当，而遭致漏水；同时也增加了施工缝的处理工作。近年来采用了混凝土连结浇灌作业，杜绝了施工缝漏水的可能性，并省掉了接岔凿毛及清洗等等工序和必要的接缝钢板等材料，减少了两次混凝土浇灌所需要的养护期，缩短了工期。有时，因结构体积庞大，且受施工条件限制，在结构物的浇灌程序中，于适当的部位布设必要的施工缝，成为混凝土间歇浇灌作业。水池的池壁常常有套管和管道穿过。套管和管道下部混凝土要振捣密实。三、施工缝的处理问题分析水池构筑物如采用间歇浇灌作业，一般做成水平的施工缝。施

5、工缝的位置，不应留设在结构承重最不利的地点。对于施工缝的处理更应使新旧混凝土紧密结合，保证它的整体性。施工缝处理的一般方法：一是在浇灌上层混凝土前，下层混凝土的表面，应用钢丝刷等工具将其上的泥垢与水泥浆抹层清除或凿毛，并以有压水冲洗洁净，如有瑕疵，则应清除至密实混凝土为止，以使新旧混凝土层结合牢固。二是下层混凝土表面凿毛冲洗后，先铺水泥砂浆一层，配合比与混凝土中的砂浆相同，其厚度为1.5～2cm，然后，再在砂浆未凝结前浇灌上层混凝土，使其粘结良好。此外，某些承受水压较大及防水要求高的工程，施工缝的处理，还需要考虑作成凹槽，并埋置金属止水片。金属止水片附件的混凝土

6、捣固要密实。四、伸缩缝的处理问题分析6较大的水池构筑物，一般设有伸缩缝，以免遭致外界温度的影响，而使混凝土结构发生裂缝。伸缩缝处理不当，也是水池产生渗水的主要原因之一，同时修补也较费事，所以，应该很好地处理，特别是混凝土与沥青填料的良好结合与伸缩适附近混凝土的细致捣实更为重要。五、混凝土的缺陷修补问题分析混凝土的缺陷，将造成混凝土质量降低和继续破坏的可能，在水池构筑物中，更会引起渗漏现象，造成使用困难。因此，发现这些弊病后，必须以及时采取补救措施。缺陷修补的一般方法：一是一般的小蜂窝、麻面，将混凝土表面凿毛，用钢丝刷将其刷清，并用压力水冲净，再以1∶2～1∶2.

7、5的水泥砂浆或防水砂浆抹平或用喷浆法修补；或在冲净后，分层抹刷不同的深度的水玻璃（加入量为5～15%）水泥浆和水玻璃水泥砂浆。二是蜂窝较大者，应把松软部分的混凝土，全部凿去，然后用钢丝刷刷净，并用压力水清洗，以漏斗状的局部模板填塞捣实混凝土。若有渗流水时，则须考虑将渗流水排除，可用铁管插入引水法，然后浇注管外混凝土，俟其凝固后，再以快凝防水砂浆填压管孔；也可采用特干硬性混凝土或干硬性砂浆，用强力打入，使之高强、快硬、密实，从而起防水作用。三是施工缝渗水以及混凝土的裂缝，可先凿出深宽各数厘米的小槽，抹上三层以上的水玻璃砂浆，直至凸出约1.5cm，宽为30cm的带6

8、；或者在混凝土表面凿出涂